Нормативный срок службы кранов автомобильных. Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Ознакомление с документацией

Режим работы ГПМ устанавливается согласно ГОСТ 25546-82 и стандартом ISO 4301/1-88. Группу режима работы ГПМ определяют в зависимости от класса его использования и класса нагружения. Таким образом, эта характеристика крана учитывает степень нагрузки крана за весь срок его использования.

Выбор режима работы ГПМ влияет на экономические и технические аспекты предприятия. Режим работы крана и его стоимость взаимосвязана, так как чем выше режим работы, тем больше издержки по его изготовлению, а, следовательно, и конечная цена выше для клиента. Разница в цене между ГПМ с одинаковой грузоподъемностью и пролетом, но разным режимом работы, может отличаться. Соответственно сделаем вывод: не стоит выбирать тяжелый режим работы крана, т.к. это может быть экономически нецелесообразно .

При попытке сэкономить и ввести в эксплуатацию ГПМ с легким режимом работы может привести к еще более печальным последствиям. Длительные предельные нагрузки на ГПМ с легким режимом работы, не предназначенным для тяжелых работ ведет к повышенному износу механизмов оборудования, их ремонту - как следствие простой оборудования приводит к экономическим потерям на предприятии. В итоге кран может не проработать срок службы, установленный изготовителем. Из этого следует вывод –легкий режим работы крана не предназначен для длительных нагрузок с весом близким к номинальному .

Определить режим работы крана на производстве не легко, так как нужны достоверные исходные данные, которыми часто не обладает будущий владелец крана. Хорошо, если приобретаемый кран покупается взамен старому или на производстве уже существует аналогичный. В этом случае можно собрать исходные данные для расчета оптимального режима работы. Если есть возможность - желательно заказать выезд специалиста ГПМ для определения на месте режима крана. И даже в этих случаях собрать необходимую, а главное достоверную, информацию о характере перемещаемых грузов и интенсивность работы крана затруднительно, так как требуется довольно длительный срок и точный подсчет этой информации.

СРОК СЛУЖБЫ ГПМ

Сроки службы грузоподъемных машин регламентированы государственными стандартами, техническими условиями и другими нормативными документами.

В среднем кран служит 25-30 лет.

Срок службы кранов, которые работают под открытым небом, может быть ниже на 25%, чем у крана, работающего в помещении.

Каждый кран имеет определенный срок службы, указанный в его техническом паспорте, по окончании которого механизм должен быть списан или обследован на предмет его дальнейшего использования.

Срок службы крана зависит от срока службы несущих металлических конструкций. Практика показывает, что в процессе эксплуатации крана за время его службы практически все навесные детали (электромоторы, полиспаст, тормозная система) изнашиваются и заменяются новыми.

Факторы, снижающие срок эксплуатации крана

Чтобы продлить срок службы крана, что экономически выгодно для предприятий, нужно сначала определить причины возникающих поломок и дефектов, которые неизбежны в процессе использования грузоподъемного механизма.

На частоту возникновения поломок влияют такие факторы:

состояние подкрановых путей, которое в свою очередь, зависит от:

скоростей движения крана;
числа одновременно работающих в пролетах кранов;
степени загрузки механизмов в смену.

различным образом может сказаться на состоянии крана воздействие среды (коррозия конструкций);
влияние динамических нагрузок может привести к поломке узлов и механизмов или поломке самой несущей конструкции крана;
ужесточение режима использования, из-за чего возникают неисправности механизмов, в конечном счете ведет к выходу из строя крана;
перебои в электроснабжении негативно влияют на электромоторы и электрооборудование;
неправильный монтаж и работы по наладке – немаловажный фактор снижения срока службы крана;
самым опасным фактором, влияющий на срок эксплуатации крана является несвоевременное техническое обслуживание, повышают износ поверхности трущихся деталей.

Приведем пример ТО крана.

Технические обслуживания ТО1, ТО2, ремонты Тр и С. Периодичность технических обслуживании и ремонтов приведена ниже.

*Примечание: в скобках - периодичность работы в часах механизма подъема груза.

Эти работы выполняет ремонтно-эксплуатационные персонал предприятия, причем при проведении ТО1 и ТО-2 должен участвовать хотя бы один из крановщиков, управляющих данным краном.

Ориентировочная трудоемкость выполнения работ по техническим обслуживаниям крана может быть принята:

ТО-1 - 40 человеко-часов, в том числе электрооборудование - 15 ч.ч;
ТО-2 - 70 ч., в том числе электрооборудование - 30 ч.ч.

В целях обеспечения гарантии безопасной эксплуатации технических устройств, расчет остаточного ресурса требуется выполнять грузоподъёмным машинам, для которых:

Срок службы, после установленного заводом-изготовителем, превышает:

20 лет - для специальных кранов и кранов-перегружателей;
15 лет - для кранов общего назначения мостового типа, портальных кранов;
10 лет - для кранов стрелового и башенного типа, подъемников и вышек, строительных подъемников.

Техническое состояние базовых конструкций требует капитального ремонта или замены элементов;

Режимы работы превышают паспортные;

Окружающая среда эксплуатации агрессивна;

Требуется проводить реконструкцию или модернизацию под новые технологии.

За пределами нормативного срока службы регламентировано пользоваться правилами экспертизы промышленной безопасности – Приказ Ростехнадзора от 14.11.2013 №538 «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности».

Вам также может быть интересно.

РД 10-112-3-97

Группа Г86

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

С ИСТЕКШИМ СРОКОМ СЛУЖБЫ

ЧАСТЬ 3. БАШЕННЫЕ, СТРЕЛОВЫЕ НЕСАМОХОДНЫЕ

И МАЧТОВЫЕ КРАНЫ, КРАНЫ-ЛЕСОПОГРУЗЧИКИ

Срок действия с 01.01.98

* Документ действующий.

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН И УТВЕРЖДЕН Специальным конструкторско-технологическим бюро башенного краностроения (СКТБ БК)

СОГЛАСОВАН с начальником Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России В.С. Котельниковым - письмо № 12-7/1056 от 13.11.97.

2. РАЗРАБОТЧИКИ: Галетин В.М., Голев С.П., Жуков В.Г., Инденбаум А.И., Котельников В.С., Красных А.М., Лампер Л.И., Лунден Е.Е., Невзоров Л.А., Пазельский Г.Н., Певзнер Е.М., Постникова Н.А.

3. ВЗАМЕН РД 22-318-91 и в дополнение к РД 10-112-96 ч. 1.

1. Область применения

Настоящий документ распространяется на башенные, стреловые несамоходные и мачтовые краны, а также на краны-лесопогрузчики*.

Документ действует совместно с РД 10-112 часть 1 и устанавливает конкретные требования к обследованию вышеуказанных кранов.

2. Термины и определения, нормативные ссылки.

В настоящем РД в дополнение к РД 10-112 часть 1 используются следующие термины и определения:

Перекос поворотной опоры (синонимы - люфт, рабочий зазор)	- Угловое перемещение плоскостей колец (полуобойм) и венца поворотной опоры друг относительно друга, возникающее под действием рабочей нагрузки.
Район сейсмически опасный	- Зона, где сила подземных толчков при землетрясениях превышает 6 баллов по СНиП II-7.
Ремонт капитально-восстановительный	- Ремонт, выполняемый для кранов с истекшим сроком службы путем выявления дефектов после разборки крана, их устранения и восстановления ресурса крана до следующего обследования.
Ремонт полнокомплектный	- Ремонт, выполняемый для устранения дефектов, отмеченных в акте обследования крана, с целью продления его срока службы до очередного обследования.
Система технического обслуживания и ремонта (система ТО и Р)	- Комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для поддержания работоспособности и исправности машин во время их эксплуатации при соблюдении заданных условий и режимов использования.

2.2. В настоящем РД использованы ссылки на стандарты, приведенные в приложении А3.

3. Общие требования.

3.1. Виды и периодичность обследования.

3.1.1. Требования по видам и периодичности обследования, приведенные в настоящем РД, основаны на РД 10-112 часть 1 и уточняют их применительно к особенностям кранов, указанных в п. 1, не отменяя указаний, приведенных в эксплуатационной документации, информационных письмах предприятий-изготовителей, Госгортехнадзора и проектных организаций на эти краны.

3.1.2. Первичное обследование крана с истекшим нормативным сроком службы проводится по истечении нормативного срока службы, определяемого с даты выпуска крана предприятием-изготовителем.

3.1.3. Нормативный срок службы крана следует принимать по данным эксплуатационной документации. При отсутствии в документации этих данных нормативный срок службы необходимо принимать по таблице 1.

Таблица 1. Нормативные сроки службы*

________________

* Нормативному сроку службы соответствует ресурс (в мото-часах), принимаемый согласно эксплуатационной документации (ЭД) на кран. При отсутствии этих данных в ЭД ресурс за срок службы рекомендуется принимать:

Для кранов грузоподъемностью до 10 т вкл. - 16500 м.ч.

То же, св. 10 т - 27000 м.ч.

Для переносных кранов - 8600 м.ч.

Тип крана	Группа классификации (режим работы)			Нормативный
	по Правилам Госгортехнадзора 1969 г.	по ГОСТ 25546	по ИСО 4301/1	срок службы*, лет
____________ *Нормативный срок службы для кранов с группой классификации А4 принят при 1,5 - сменной работе. При более интенсивной эксплуатации срок службы может быть скорректирован СКТБ БК на основании расчета, учитывающего реальную группу классификации крана (по режиму работы) за весь срок его службы.
Кран башенный строительный грузоподъемностью:
до 10 т вкл.	легкий	4К	А4	10
св. 10 т	легкий	4К	А4	16
Кран башенный приставной	легкий	4К	А4	16
Кран башенный для гидротехнического строительства	тяжелый	6К-7К	А6-А7	10
Кран-лесопогрузчик грузоподъемностью:
до 10 т вкл.	средний	5К	А5	10
св. 10 т	средний	5К	А5	16
Кран стреловой переносной (типа "Пионер", КЛ)	легкий	1К-3К	А1-А3	8
Мачтовый кран	легкий	4К	А4	10
Кран стреловой несамоходный гурзоподъемностью:
до 10 т вкл.	легкий	4К	А4	10
св. 10 т	легкий	4К	А4	16

3.1.4. Краны в процессе эксплуатации помимо полнокомплектных ремонтов, проводимых по результатам обследования, должны подвергаться и капитально-восстановительному ремонту. При этом ремонте в процессе разборки должна проводиться дефектация всех элементов с ремонтом тех из них, которые имеют дефекты, превышающие допустимые.

3.1.5. Периодичность обследования и сроки проведения капитально-восстановительного ремонта следует принимать согласно таблице 2.

Таблица 2. Максимальная периодичность между обследованиями

Проведение капремонта за срок	Максимальные сроки эксплуатации после очередного обследования, лет:					Дальнейшее использование крана
службы:	первичного	повторного
		1-го	2-го	3-го	4-го
проводился	3,0	2,0*	2,5	2,0	1,5		Списание крана
не проводился	2,0*	2,5	2,0	1,5			(возможность дальнейшего продления срока службы может приниматься только на основании расчета остаточного ресурса крана)
_________________ * В период после указанного обследования и до следующего обследования должен быть проведен капитально-восстановительный ремонт (по техническим условиям СКТБ БК), о чем должна быть сделана запись в Акте указанного обследования.

3.1.5.1. Максимальный срок допускается принимать в тех случаях, если по результатам обследования отсутствуют существенные замечания по техническому состоянию крана, по системе функционирования ТО и Р и по состоянию крановых путей.

3.1.5.2. Периодичность между обследованиями для кранов повышенного риска устанавливается отдельными методиками, разрабатываемыми для конкретных типов кранов СКТБ БК, а для кранов, работающих в условиях агрессивной среды принимаются на 0,5 года меньше, чем приведено в табл. 2.

3.1.5.3. Решение о досрочном проведении капитально-восстановительного ремонта может принять комиссия, проводящая обследование.

3.1.6. Капитально-восстановительный ремонт может быть совмещен с полнокомплектным ремонтом и перебазировкой крана.

3.1.7. Обследование кранов:

Изготовленных по зарубежным нормам;

Имеющих серьезные дефекты конструкции или изготовления, которые отражаются на их безопасности (кранов повышенного риска),

Работающих в условиях агрессивной среды,

должно выполняться в соответствии с требованиями настоящего РД и с учетом дополнительных требований, разрабатываемых для конкретных случаев СКТБ БК, и в частности в соответствии с ВРД 22-28-25, МУ 22-28-01 и МУ 22-28-02.

Эти же требования относятся и к кранам, при обследовании которых обнаружены отступления от паспортных данных (по температуре окружающей среды, ветровому или сейсмическому районам, режиму работы, на вечномерзлых грунтах). При указанных отступлениях возможность дальнейшей эксплуатации должна быть подтверждена экспертным заключением головной организации.

3.1.8. Внеочередному обследованию подвергают краны в следующих случаях:

При возникновении в процессе эксплуатации повторных трещин в несущих металлических конструкциях;

При появлении деформаций металлических конструкций, возникающих в процессе перебазировки, монтажа, технического освидетельствования, в случае появления аварийных ситуаций и др.;

По требованию органов госгортехнадзора или по заявке владельца крана.

3.2. Организация обследования.

3.2.1. Общие вопросы организации работ при обследовании изложены в разделе 3.2. РД 10-112 часть 1.

3.2.2. При определении возможности дальнейшей эксплуатации в зависимости от состояния крана обследование может проводиться в один или два этапа.

3.2.2.1. В один этап обследование должно проводиться в случае, если в процессе обследования не выявлено дефектов, препятствующих проведению статических и динамических испытаний. Обследование ограничивается одним этапом также и в случае принятия решения о списании крана.

3.2.2.2. В два этапа обследование проводится в случае, если по результатам обследования для устранения выявленных дефектов необходимо проведение ремонта или реконструкции. В этом случае второй этап, заключающийся в оценке качества проведенного ремонта, в проведении испытаний и составлении заключения о возможности продления срока службы, должен проводиться после выполнения ремонта (реконструкции) крана.

3.3. Основные работы при обследовании.

3.3.1. Обследование кранов, помимо работ, предусмотренных п. 3.3.1. РД 10-112 часть 1, должно включать:

3.3.1.1. Оценку качества проведенного ремонта (реконструкции) в случае их проведения;

3.3.1.2. Оценку состояния функционирования системы технического обслуживания и ремонта;

3.3.1.3. Разработку ограничений по дальнейшей эксплуатации кранов (при необходимости).

3.3.2. Все работы по обследованию должны проводиться в объемах, приведенных в пп.3.4.-3.14 настоящего РД. Последовательность этих работ определяется комиссией.

3.4. Ознакомление с документацией.

3.4.1. В процессе обследования комиссия должна ознакомиться со следующей документацией, предоставляемой владельцем крана:

Паспортом (ПС), включая принципиальную электрическую схему;

Техническим описанием (ТО), инструкцией по эксплуатации (ИЭ) и инструкцией по монтажу крана (ИМ);

Вахтенным (крановым) журналом;

Актами нивелировки и сдачи-приемки кранового пути;

Журналом осмотров, технических обслуживаний и ремонтов (журналом периодических осмотров) кранов (крановых путей);

Актами проверки сопротивления изоляции и заземления;

Актами поверки приборов устройств безопасности и измерительных приборов;

Справкой о характере выполненных краном работ (форма справки дана в приложении Б3);

Проектом кранового пути (при его устройстве для специальных условий эксплуатации, в т.ч. на вечномерзлых грунтах ВМГ);

Проектом ранее проведенного ремонта или реконструкции крана;

Актом предыдущего обследования крана (в случае повторных обследований);

Материалами по оценке остаточного ресурса (при ее проведении);

Имеющимися информационными письмами или предписаниями органов госгортехнадзора, предприятий-изготовителей, проектных организаций.

3.4.2. В процессе ознакомления с эксплуатационной документацией по крану уточняется рабочая карта обследования, приведенная в приложении В3. При этом из формы рабочей карты исключаются все лишние узлы, которых нет на карте, или вводятся недостающие, не предусмотренные картой. Особое внимание необходимо уделять узлам и элементам, работающим на усталость.

3.4.3. При ознакомлении с паспортом должны быть выявлены:

Проведенные на кране ремонты (замены узлов);

Наличие технической документации на ремонт и сертификатов свариваемых металлов и присадочных материалов (металлопроката, электродов, сварочной проволоки и др.), использованных при ремонте, а также соответствие их требованиям РД 22-16;

Соответствие климатического, ветрового, сейсмического исполнения крана зоне (району) его эксплуатации.

3.4.4. При ознакомлении с актами предыдущих обследований, материалами по оценке остаточного ресурса и информационными письмами выявляется выполнение записанных в этих документах предписаний.

3.4.5. Ознакомление с прочей документацией должно проводиться с целью выявления характера использования крана, уровня его обслуживания и проведенного ремонта (реконструкции), соответствие нормативным данным параметров крана, его пути, приборов безопасности, сопротивления изоляции и заземления.

С целью облегчения оценки условий использования крана по группе классификации (режиму работы) в табл. 3 дается перевод режимов работы кранов, записанных в паспортах ранее выпущенных кранов, в группы классификации, принятые в настоящее время в Правилах ПБ-10-14 (ИСО 4301).

Таблица 3. Перевод режимов работы существующих кранов и механизмов в группы классификации по Правилам

Классификация (по режиму) крана			Классификация (по режиму) механизма
Режим по паспорту крана*	Режим по ГОСТ 25546		Режим по паспорту крана*	Режим по ГОСТ 25835	Группа классификации по ПБ-10-14
__________________ * Обозначение режимов по Правилам Госгортехнадзора до 1992 г., по которым изготовлялись краны: Л - легкий, С - средний, Т - тяжелый, ВТ - весьма тяжелый режим.
	1К	А1		1М	М1
Л	2К	А2		1М	М2
	3К	А3	Л	1М	М3
	4К	А4		2М	М4
С	5К	А5		3М	М5
	6К	А6	С	4М	М6
Т	7К	А7	Т	5М	М7
ВТ	8К	А8	ВТ	6М	М8

3.5. Проверка состояния металлических конструкций.

3.5.1. При проверке состояния металлических конструкций следует руководствоваться указаниями раздела 3.5. РД 10-112 ч.1.

3.5.2. Основные конкретные места возможного появления характерных повреждений металлических конструкций приведены в приложении Г3.

3.5.3. При обследовании конструкций следует учитывать, что усталостные трещины возникают в первую очередь у концентраторов местных напряжений. На рис. 1-5 стрелками показаны места наиболее вероятного возникновения усталостных трещин. К типичным концентраторам относятся:

а) элементы с резким перепадом поперечных сечений (рис. 1)

б) узлы прикрепления раскосов, стоек, диагоналей, связей косынок к поясам (рис. 2);

в) места окончания накладок, ребер (проушин) (рис. 3);

г) отверстия: с необработанными кромками, прожженные, заваренные;

д) места пересечения сварных швов и их окончания (рис. 4, а), начало и окончание прерывистых швов (рис. 4, б);

е) перепады в толщинах (высотах) стыкуемых листов (элементов) (рис. 4, в);

ж) технологические дефекты сварных (и, в первую очередь, ремонтных) швов: подрезы, прожоги, перерывы в швах, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному, чрезмерное усиление сварного шва (валика), незаполненность (неполномерность) шва (рис. 5);

з) места повторной заварки трещин в сварных швах или по основному металлу.

3.5.4. При оценке погнутостей металлических конструкций необходимо обращать внимание на следующие основные дефекты, приводящие к снижению несущей способности:

а) отклонение от прямолинейности оси башни;

б) отклонение от прямолинейности оси стрелы;

в) отклонение от прямолинейности элементов решетки башен и стрел;

Методика измерения указанных дефектов приведена в приложении Д3.

При наличии значительных величин этих дефектов они измеряются и при превышении нормативных величин заносятся в ведомость дефектов.

3.5.5. В замкнутых элементах (например, ходовая рама, поворотная платформа) необходимо проверять наличие отверстий для стока воды во избежание вздутия и разрыва стенок при замерзании зимой попавшей внутрь воды. При отсутствии этих отверстий они должны быть просверлены (силами владельца крана) диаметром 9-16 мм в самой нижней точке, но не ближе 50 мм от сварных швов.

3.5.6. В металлических конструкциях следует обращать внимание на те элементы, в которых задерживается влага, скапливается грязь, в местах слабо вентилируемых, что способствует появлению коррозии. Возможными местами появления коррозии являются:

Замкнутые пространства (коробки) ходовых рам, кольцевых балок, пояса и стойки порталов;

Опорные узлы башен, стрел;

Зазоры и щели, образующиеся вследствие неплотного прилегания сопрягаемых элементов;

Соединения (сварные), выполненные прерывистыми швами.

3.5.6.1. Определение степени коррозии металла должно проводиться прямыми измерениями с помощью ультразвуковых толщиномеров или путем засверливания.

3.6.Проверка состояния механизмов, канатно-блочных систем и других узлов.

3.6.1. При проверке механизмов, канатно-блочных систем и других узлов следует особое внимание обращать на следующие возможные дефекты:

Трещины в рамах, корпусах редукторов или рычагах тормозов, в тормозных шкивах и т.п. узлах;

Поломка тормозных пружин;

Износ зубчатых зацеплений;

Износ ходовых колес;

Выработка (износ) шарнирных соединений, тормозных шкивов, обкладок тормозов, дорожек качения ОНУ, крюка и т.п.;

Ослабление болтовых соединений;

Нарушение соосности валов, соединенных зубчатой или втулочно-пальцевой муфтой;

Неудовлетворительная балансировка тормозного шкива или барабана;

Износ или разрушение уплотнений.

3.6.2. Для блоков канатной системы характерны следующие повреждения, которые могут привести к обрыву или перетиранию каната:

Трещины или сколы реборды;

Износ по ручью или реборде блока;

Отсутствие смазочного материала в подшипниках и, как следствие, их поломка, стопорение блока.

3.6.3. Для оценки норм браковки канатов по числу оборванных проволок рекомендуется пользоваться таблицей 4.

Наиболее опасными местами по обрыву проволок являются те участки каната, которые за период работы проходят по большому числу блоков.

Кроме того контролируются места крепления каната на барабанах и на конструкциях крана.

Опасными местами, где может появиться коррозия, являются места, в которых скапливается влага и где канат редко или совсем не перемещается по блокам (например, на нижних обоймах стреловых полиспастов кранов-погрузчиков, кранов с балочной стрелой или на уравнительных блоках стрелового расчала). В этих случаях канат бракуется раз в 5 лет независимо от числа обрывов проволок.

3.6.4. Основные характерные дефекты и повреждения механизмов, канатно-блочных систем, других узлов и конкретные места их возможного появления приведены в приложении Е3.

Таблица 4. Нормы браковки стальных канатов по числу обрывов проволок

	Группа классификации механизма
	М1-М4					М5-М8
Стандарт (тип, конструкция каната)*	вид свивки
	крестовая		односторонняя			крестовая				односторонняя
	число обрывов на участке длиной:
	6	30	6	30	6		30		6		30
___________________ * Тип и конструкция каната приведены в приложении А3 в названиях стандартов.
ГОСТ 2688	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 3066	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 3069	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 3077	3	6	2	3	6		12	3			6
ГОСТ 3079	9	18	4	9	18		38	9			18
ГОСТ 3081	3	6	2	3	6		12	3			6
ГОСТ 3083	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 3088	9	18	4	9	18		38	9			18
ГОСТ 3097 (ТК)	6	11	3	6	11		22	6			11
ГОСТ 3097 (ЛК)	2	4	1	2	4		8	2			4
ГОСТ 7665	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 7667	5	10	2	5	10		19	5			10
ГОСТ 7668	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 7669	7	14	4	7	14		29	7			14
ГОСТ 7670	6	11	3	6	11		22	6			11
ГОСТ 7681	4	8	2	4	8		16	4			8
ГОСТ 14954	4	8	2	4	8		16	4			8

Примечания: 1. При использовании канатов, не приведенных в настоящей таблице, следует пользоваться данными по браковке канатов, приведенными в Правилах.

2. Один обрыв проволок может иметь два видимых конца.

3. - номинальный диаметр каната.

3.6.5. Обследование состояния механизмов, канатно-блочных систем и др. узлов, помимо указанных в п. 3.6.1. РД 10-112 ч. 1, должно включать также проверку работоспособности механизмов под нагрузкой.

3.6.6. Проверку работоспособности механизмов рекомендуется совмещать с аналогичной проверкой электрооборудования. Проверка проводится при поочередной работе всех механизмов с грузом на крюке, соответствующем 30-100% грузового момента. При работе обращается внимание на плавность пуска и торможения механизмов, отсутствие биения тормозных шкивов и барабанов, состояние креплений, характер шума в редукторах, опорно-поворотном устройстве, правильность намотки канатов на барабан.

3.6.7. Необходимость измерения износа, выявления наличия поломок зубчатых передач и износа подшипников в редукторах может быть определена по появлению повышенного неравномерного шума при работе механизма.

Решение о необходимости разборки узла, редуктора принимает комиссия.

3.6.8. Проверка состояния креплений механизмов осуществляется в процессе работы крана. При резком пуске и торможении механизмы должны быть неподвижны (кроме элементов подвижного крепления - опоры трехопорных лебедок, амортизаторы привода передвижения).

3.6.9. Проверка состояния крепления и правильности монтажа трехопорной лебедки должна производиться путем измерения перемещения наружного торца фланцевого электродвигателя в вертикальной плоскости. Перемещение определяется на лебедке в сборе как разность между крайними верхним и нижним положениями любой точки торца двигателя во время прокручивания барабана лебедки без нагрузки вручную за тормозной шкив на полный оборот. Величина перемещения не должна превышать /600 (рис. 6). При этом опоры лебедки должны быть закреплены согласно эксплуатационной документации, обеспечивая предусмотренные конструкцией степени свободы.

Проверку правильности установки опор легко проверять по вертикальному перемещению лап редуктора и выносной опоры барабана при подъеме краном груза. При нормальной установке перемещение лапы в опоре не должно превышать 2-х мм (рис.7)

3.6.10. Обследование опорно-поворотного устройства должно включать измерение перекоса и оценку состояния болтовых соединений.

Измерение перекоса поворотной опоры должно производиться в соответствии с приложение И.3. или другим аналогичным способом.

Обследование болтовых соединений опорно-поворотного устройства должно включать визуальный осмотр, остукивание болтов, проверку затяжки. При визуальном осмотре устанавливается наличие всех болтов, стопорных планок (контровки). В случае обнаружения обрыва 1-2 болтов, необходимо провести контроль затяжки всех болтов.

При наличии оборванных болтов более 2 шт. производится замена всех болтов соединения.

При обнаружении ослабленных болтов этот недостаток должен быть отражен в ведомости дефектов, а затем устранен владельцем путем затяжки динамометрическим или специальным ключом с контролем крутящего момента. Момент затяжки принимается по эксплуатационной документации.

Если возникает сомнение в материале болтов, производится контрольная проверка химсостава и прочностных свойств () болтов.

3.6.11. Проверка работоспособности всех шарнирных соединений (у штоков гидротолкателей, в шарнирах элементов тормозов и т.п.) должна производиться при работе крана либо при неработающем кране путем проверки легкости перемещения элементов вручную.

В настоящий момент широкое распространение получила практика проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств. Для экономической ситуации, которая сложилась в нашей стране, характерна низкая инвестиционная активность и, как следствие, высокая мера износа основных фондов. Как следствие, проблема обеспечения безопасной эксплуатации оборудования, срок службы которого в значительной степени доминирует над нормативным, имеет важное народно-хозяйственное значение. Сама идея продления времени безопасной эксплуатации оборудования с просроченным сроком службы путем его квалифицированного обследования в первый раз была испробована на грузоподъемных кранах еще в 1976 году. Поэтому тогда Госгортехнадзор СССР приказал владельцам грузоподъемных кранов выполнять обследование металлоконструкций после наработки нормативного срока службы своими силами. После этого работа по оценке технического состояния грузоподъемных кранов для выявления возможности их дальнейшего функционирования представляла собой обследование как несущих металлоконструкций, так и механизмов и осуществлялась уже специализированными организациями, которые имели разрешение на этот вид деятельности.

В настоящее время на основании этого была создана Система экспертизы промышленной безопасности.

С 2002 года осуществление работ по продлению срока безопасности функционирования технических устройств, а также грузоподъемных кранов, выполняется в соответствии с „Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных обънктах" РД 03-484-02, одобренным Госгортехнадзором России (постановление № 343 от 09.07.02) и прошедшим регистрацию в Минюсте РФ.

В соответствии с указанным документом экспертиза технического устройства должна включать определение остаточного ресурса его безопасной эксплуатации для минимизации риска аварий. Это дало толчок работе по выработке целого ряда методик по оценке остаточного ресурса расчетным путем. Но, относительно грузоподъемных кранов , металлоконструкции которых являются ремонтнопригодными и, вследствие этого, их ресурс восстанавливается, у которых показатели долговечности отдельных узлов и элементов находятся в зависимости от множества факторов, влияющих на их формирование (особенностей конструирования, качества монтажа, технологий изготовления, условий эксплуатации), расчет остаточного ресурса может быть осуществлен с некоторым приближением.

Невзирая на то, что в настоящее время грузоподъемные краны с просроченным сроком службы допускаются к дальнейшему функционированию только при выработке положительного заключения по результатам осуществленной экспертизы, показатели аварийности на подъемных сооружениях высоки. Это объясняется следующим образом.

Большое количество объектов продиагностированы уже не один раз и их необходимо выводить из эксплуатации. Но для хозяинов оборудования задача остается той же - необходимо добиться очередного положительного заключения экспертизы, которое поможет продлить срок эксплуатации технического устройства, а не покупать новый кран. Некоторые организации, проводящие экспертизу, в отдельных случаях по своей безответственности и некомпетентности поощряют владельца и выдают положительное заключение, которое не отражает фактическое состояние объекта экспертизы.

При этом экспертиза не содержит анализа результатов диагностирования, проведения инструментального контроля параметров, очерчивающих состояние тех конструкций и узлов, которые оказывают влияние на надежность и уровень безопасности работы оборудования в целом. В результатах таких заключений в основном отсутствуют рекомендации, применение которых помогло бы увеличению безопасности при использовании крана на срок, установленный по результатам проведенной экспертизы.

Хозяин оборудования, настроенный на формальное решение вопроса продления срока эксплуатации, также не стремится получить квалифицированные рекомендации по проведению технических мероприятий, задачей которых является фактическое повышение надежности работы оборудования. В результате результативность осуществленной экспертизы значительно снижается.

Однако наработанный опыт осуществления экспертизы грузоподъемных кранов утверждает в большинстве случаях, когда говорится, в частности, о кранах мостового типа, наличие альтернатив путем привнесения изменений в существующие конструкции кранов переводить их в режим работы, при котором машина в меньшей степени находится под воздействием динамических нагрузок. Это помагает повышению долговечности машины . В соответствии с ГОСТ 27.002 - 89 данный показатель описывает свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления граничного состояния.

Поэтому в ситуации отсутствия шансов единовременного вывода из эксплуатации с поледующей заменой большого количества оборудования с просроченным сроком службы становится востребованным поиск альтернативных решений по продлению срока его безопасной эксплуатации.

Значительным запасом увеличения эффективности применения кранов мостового типа является усовершенствование систем управления крановыми электроприводами, ы которых используются электродвигатели с фазным ротором, которые могут изменить режим загрузки приводов с ступенчатого на плавный. При этом устанавливаемая интенсивность разгона и торможения создают значительное (от 20 до 40% в зависимости от типа привода) уменьшение динамических нагрузок, создающихся в базовых узлах механизмов и несущих металлоконструкциях кранов в итоге циклической знакопеременной работы приводов. Параллельно могут быть фактически решены и остальные волнующие вопросы, принадлежащие большинству используемых в наше время кранов мостового типа, содержащих системы управления крановыми приводами, созданные по образцу схемных решений второй половины прошлого столетия.

К примеру, одним из недостатков данных систем является отсутствие качественной защиты от перегрузок, рождающихся в электрических приводах рабочих механизмов при нарушении норм и инструкций производственным персоналом при эксплуатации грузоподъемной машины по назначению или создании технических поломок, вызванных несвоевременным или неквалифицированным обслуживанием машины в процессе функционирования. Перекосы, вызванные „забеганием" одной из сторон, являются одним из широко распространенных видов поломок в конструкциях кранов мостового типа. Причина этому - не синхронность функционирования механизмов передвижения крана , вызванная поломкой в электрических и (или) кинематических цепях. Перекосы являются причиной повышенного износа ходовых колес и направляющих, по которым передвигается кран, износа в кинематических парах, трещин в металлоконструкциях и заблаговременному выходу из строя электродвигателей, что в конечном счете снижает ресурс машины.

Главенствующее значение в обеспечении промышленной безопасности играет человеческий фактор. Уменьшение влияния данного фактора на уровень промышленной безопасности посредством введения в конструкцию машины технических средств, которые могут проводить „глубокую" диагностику наиболее ответственных узлов с периодичночтью, позволяющей своевременное получение информации об изменениях в работе механизмов на ранней стадии, а также осуществлять отключение управления машиной при превышении контролируемых параметров по причине неправильных действий лица, который управляет машиной, является самым востребованным в решении задачи увеличения надежности работы оборудования и уменьшения риска аварий.

Поэтому усовершенствование систем управления крановыми электрическими приводами должна содержать шанс проведения мониторинга (контроля) за техническим состоянием узлов при работе грузоподъемной машины с выполнением многоуровневой регулируемой защиты по току по трем фазам электрической сети, состоящей из нескольких зон отключения, лимиты которых очерчиваются значениями токовых и временных установок в зависимости от электрических и тепловых характеристик защищаемого объекта и условий работы.

Шанс не только контролировать, но и ограничивать действия обслуживающего персонала при появлении такой необходимости, ограничивая тем самым наступление отрицательных последствий, несомненно сделает положительное влияние на динамику роста аварийности и травматизма на подъемных сооружениях.

Направленность хозяинов подъемных сооружений на усовершенствование оборудования по результатам осуществленной экспертизы в конечном итоге поможет продлить время функционирования оборудования и при этом свести к минимуму риски аварий.

Основные правила эксплуатации автомобильных кранов

До пуска в работу автомобильный кран должен быть зарегистрирован в органах Госгортехнадзора. Цель регистрации- поставить кран на учет в местной инспекции Госгортехнадзора для наблюдения и надзора за его эксплуатацией. Кроме того, кран Должен быть зарегистрирован в органах ГАИ.

После реконструкции или ремонта (если на кран был составлен новый паспорт), а также при передаче новому владельцу кран вновь подлежит регистрации (перерегистрации).

В органах Госгортехнадзора краны регистрируют на основании письменного заявления руководства предприятия-владельца и паспорта крана. Владельцем автомобильного крана считается предприятие (организация), на балансе которой находится кран. При передаче крана во временное пользование другой организации функции владельца могут быть переданы этой организации, но в этом случае факт передачи функций владельца должен быть отражен в договоре на передачу крана.

Паспорт, на основании которого производится регистрация крана, составляется заводом-изготовителем, владельцем крана (если паспорт завода-изготовителя утерян) или организацией, проводившей реконструкцию крана. Во всех случаях паспорт крана составляют в соответствии с требованиями Правил.
Если организация направляет свой кран для работы в другую область, она должна сообщить об этом органу технадзора, в котором этот кран зарегистрирован, указав регистрационный номер крана, место его новой работы и срок его пребывания там. Кроме того, по прибытии крана на место производства работ руководитель работ обязан сообщить местному органу технадзора о прибытии крана и получить разрешение на работу.

Если кран пришел в негодность, то он подлежит снятию с регистрации. Снятию с регистрации подлежат и краны, передаваемые на баланс другому владельцу.

Разрешение на пуск в работу автомобильного крана, поставленного владельцу заводом в собранном виде, выдается при его регистрации на основании записанных в паспорте результатов испытания крана на заводе-изготовителе и технического освидетельствования (без испытания грузом), проведенного владельцем.

Разрешение на пуск в работу вновь зарегистрированного крана (после реконструкции, ремонта или передачи крана новому владельцу) выдает участковый инспектор технадзора на основании результатов полного технического освидетельствования крана, произведенного предприятием. Инспектор производит контрольную проверку состояния крана и в его паспорт записывает разрешение на работу.

Техническое освидетельствование имеет целью установить, что кран и его установка соответствуют Правилам Госгортехнадзора и представленной при регистрации документации; край находится в исправном состоянии, обеспечивающем его безопасную работу; обслуживание крана соответствует Правилам.

Полное техническое освидетельствование автомобильного кра-ка включает осмотр, статические и динамические испытания; при частичном освидетельствовании статические и динамические испытания не производятся.

Осмотру и проверке в работе подлежат все механизмы, электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и остальная аппаратура управления, освещение, сигнализация и регламентируемые Правилами габариты. Кроме того, проверяют состояние металлоконструкций и их соединений, кабин, лестниц, площадок и ограждений, состояние канатов, крюка и деталей его подвески.

Статические испытания крана производят грузом, на 25% превышающим его грузоподъемность. Цель таких испытаний - проверить прочность отдельных узлов и грузовую устойчивость машины. Динамические испытания производят грузом, на 10% превышающим грузоподъемность крана с целью проверки действия механизмов крана и их тормозов.

Вновь установленные краны до пуска в работу подвергаются полному техническому освидетельствованию. Краны, находящиеся в работе, подвергаются периодическому техническому освидетельствованию: частичному - не реже одного раза в 12 месяцев и полному - не реже одного раза в три года.

После реконструкции крана, ремонта его металлических конструкций с заменой расчетных элементов и узлов, установки вновь полученных видов сменного рабочего оборудования, в том числе и крюковых подвесок, а также после капитального ремонта или замены лебедок автомобильный кран подвергают внеочередному полному техническому освидетельствованию.

После смены изношенных канатов, а также во всех случаях их перепасовки (например, установка вместо крюка грейфера, установка вставки стрелы, установка гуська) проверяют правильность запасовки каната, надежность крепления его концов и производят обтяжку канатов рабочим грузом.

Полное первичное техническое освидетельствование изготовленного автомобильного крана производит ОТК завода-изготовителя перед отправкой машины владельцу. Если кран прошел ремонт на специализированном ремонтном предприятии, то полное первичное техническое освидетельствование после ремонта выполняет ОТК этого предприятия перед отправкой машины владельцу. Дату освидетельствования и его результаты записывают в паспорт крана.

Периодическое техническое освидетельствование производит предприятие - владелец крана: инженерно-технические работники по надзору за грузоподъемными машинами с участием ответственного за исправное состояние автомобильного крана. Правильность запасовки канатов, надежности крепления их концов и обтяжку проверяет ответственный за исправное состояние машины.

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт автомобильного крана с указанием срока следующего освидетельствования. Запись должна подтверждать, что кран изготовлен (смонтирован и установлен) в соответствии с Правилами и техническими условиями и выдержал испытания на прочность и устойчивость.

Паспорт крана и инструкция по эксплуатации являются важнейшими техническими документами, в которых машинист может найти ответ практически на любой вопрос, связанный с конструкцией и устройством крана и его эксплуатацией.

В паспорте крана содержатся основные данные о кране: сведения о его изготовлении регистрации и.разрешении на пуск в работу; технические характеристики крана и данные об основных комплектующих (двигатели, тормоза, канаты, крюки) и материалах; характеристика приборов безопасности. В процессе эксплуатации в паспорт заносят сведения о местонахождении крана, о лицах, ответственных за его исправное состояние, о ремонте металлоконструкций и замене механизмов, канатов, грузозахватного органа, результаты освидетельствования крана, сведения о его регистрации.

Инструкция по эксплуатации содержит техническое описание крана, собственно инструкцию по его эксплуатации, а также инструкцию по техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и обкатке крана на месте его использования.

В инструкции по эксплуатации приведены сведения о назначении крана и его техническая характеристика; описание конструкции и принципа действия всех основных его узлов, механизмов и систем (приводов, трансмиссий управления, рабочего оборудования, приборов и устройств обеспечения безопасности, электрооборудования и основных металлоконструкций); указания по управлению краном, основные правила его эксплуатации, указания по монтажу и демонтажу рабочего оборудования; основные правила технического обслуживания крана с указанием допустимых величин износов и повреждений, а также возможных отказов (или их признаков) основных узлов и вызывающих их неисправностей; сведения о регулировках основных узлов, механизмов и систем; сведения о хранении и транспортировании кранов, а также данные о гарантиях завода-изготовителя и порядке предъявления рекламаций.
К инструкции прилагаются: ведомость запасных частей, инструмента и принадлежностей, поставляемых с краном; ведомости подшипников, канатов, манжет и колец, применяемых на кране, а также инструкции по эксплуатации базового автомобиля и его двигателя, электро- и гидромашин, компрессоров и других коми-, лектующих узлов.

К атегория: - Техническое обслуживание кранов

Режим работы

Режим работы ГПМ устанавливается согласно ГОСТ 25546–82 и стандартом ISO 4301/1–88. Группу режима работы ГПМ определяют в зависимости от класса его использования и класса нагружения. Таким образом, эта характеристика крана учитывает степень нагрузки крана за весь срок его использования.

Выбор режима работы ГПМ влияет на экономические и технические аспекты предприятия. Режим работы крана и его стоимость взаимосвязана, так как чем выше режим работы, тем больше издержки по его изготовлению, а, следовательно, и конечная цена выше для клиента. Разница в цене между ГПМ с одинаковой грузоподъемностью и пролетом, но разным режимом работы, может отличаться. Соответственно сделаем вывод: не стоит выбирать тяжелый режим работы крана, т.к. это может быть экономически нецелесообразно.

При попытке сэкономить и ввести в эксплуатацию ГПМ с легким режимом работы может привести к еще более печальным последствиям. Длительные предельные нагрузки на ГПМ с легким режимом работы, не предназначенным для тяжелых работ ведет к повышенному износу механизмов оборудования, их ремонту - как следствие простой оборудования приводит к экономическим потерям на предприятии. В итоге кран может не проработать срок службы, установленный изготовителем. Из этого следует вывод –легкий режим работы крана не предназначен для длительных нагрузок с весом близким к номинальному.

СРОК СЛУЖБЫ ГПМ

В среднем кран служит 25–30 лет.