Полимерпесчаное оборудование позволяет производить новые виды материалов, обладающие уникальными свойствами и потребительскими качествами, что выгодно отличает их от классических видов продукции из бетона и пластиковых строительных материалов.
Изделия для сада и огорода
- Плитка садовая полимерпесчаная
- Полимерпесчаные садовые ограждения
- Доска полимерпесчаная
Изделия для дорожного покрытия
- Полимерпесчаная брусчатка
- Плитка тротуарная полимерпесчаная
- Полимерпесчаные бордюры
- Каналы для отвода воды полимерпесчаные
- Люки канализационные полимерпесчаные
- Люки дачные полимерпесчаные
Кровельные материалы
- Полимерпесчаная черепица
- доборные элементы для кровли
Облицовочные материалы
- Плитка цокольная полимерпесчаная
- Доска полимер песчаная
- Доска древесно-полимерная (ДПК)
Полимер песчаный композит это искусственно созданный материал, не встречающийся в природе и сочетающий в себе качества несвойственные для других материалов: высокая прочность и надежность, долговечность, малый вес, привлекательный внешний вид и удобство монтажа.
Технология производства
Состав композитной смеси для изготовления полимер-песчаных изделий включает в себя наполнитель (песок), полимер и краситель. Вместо песка могут использоваться отходы горно-обогатительных комбинатов, отсевы пород.
На первом этапе производства осуществляется дробление полимерных отходов (пластмасс, пластика), либо в случае полиэтилена - агломерация, для получения полимера из вторичного сырья.
На втором этапе осуществляют равномерное смешение основных компонентов: наполнитель + полимер + краситель. От выбора пигмента будет зависеть цвет будущего изделия.
На третьем этапе тщательно перемешанную сухую смесь, помещают в плавильный агрегат (АПН) и подвергают термической обработке, в результате чего происходит обволакивание полимером каждой частицы наполнителя.
При последующей формовке и застывании полимер песчаная масса образует однородную монолитную структуру с высокой прочностью. Готовый материал складывают на поддоны и отправляют на хранение.
Основное оборудование
Агрегат плавильно-нагревательный (АПН)
АПН предназначен для перемешивания и разогрева компонентов полимерпесчаного композита (песок, полимер, пигмент) и получения однородной массы консистенции тугого теста.
Предварительно подготовленная, равномерно промешанная смесь полимерных компонентов подается в разогретую рабочую камеру АПН через приемный бункер, шнеком проталкивается вглубь камеры. Шнек, вращаясь, обеспечивает перемешивание композитной смеси и ее продвижение внутри рабочей камеры с прохождением через зоны нагрева.
Пресс формовочный
Пресс служит для формовки изделий. Получаемая масса в экструдере закладывается в пресс-форму установленную на рабочем столе пресса, формование изделия происходит под давлением при одновременном охлаждении пресс-формы, что позволяет значительно увеличить производительность, готовое изделие извлекается из формы нижними толкателями автоматически и готово к складированию на поддоны уже без дополнительного вылеживания (в отличии от цементных изделий).
Пресс-формы
Пресс-формы устанавливаются на формовочный пресс и позволяют производить широкий перечень продукции.
Дробилка
Назначением дробилки является подготовка полимера из вторичного сырья (дробление до однородной фракции) для дальнейшего использование, предлагаемые дробилки являются универсальными, поскольку могут перерабатывать как твердые, так и мягкие пленочные материалы (агломерация не требуется), в зависимости от интенсивности производства дробилки могут быть разной производительности, могут перерабатываться банки, бутылки, канистры и другие отходы полимеров.
Полимерпесчаное оборудование может использоваться в производстве композитных материалов с различной рецептурой , для изготовления широкого ассортимента продукции на их основе (полимер- песчаной, полимер- стекольной, полимер-резиновой, полимер-фаянсовой и т.д). 100% состоящих из вторичных составляющих по массе.
В конструкции оборудования применен ряд уникальных технических решений , что позволило добиться высоких показателей качества и надежности, изготавливаемой на нем продукции.
К преимуществам оборудования можно так же отнести возможность использования в производстве сложно перерабатываемых видов пластмасс: слойные пластмассы, упаковочные материалы из сшитого полиэтилена, пластмассовые материалы с фольгированным слоем, обрезь полиэфирного иглопробивного ворсового термоскрепленного полотна и т. д. Подобные отходы вывозятся для захоронения на полигоны ТБО или сжигаются.
С помощью предлагаемого полимерного оборудования можно создать полный цикл производства – от подготовки сырья до готового изделия по выгодной цене. Это позволяет выпускать продукцию широкой номенклатуры
Для устройства кровли сегодня используется множество разнообразных материалов, отвечающих любым запросам потребителя по качеству и надёжности, внешнему виду и цене. Одним из самых распространённых видов кровельных материалов, сочетающих в себе такие качества, как долговечность, экологичность, морозостойкость, эстетичность, является черепица. Российский рынок черепичной кровли находится в стадии роста. Производство черепицы как бизнес имеет большой потенциал для развития.
Виды черепицы и их свойства
Черепица – это штучный материал, образующий при монтаже цельное покрытие здания. Производят её из глины, цементно- и известково-песчаных смесей, термопластичных полимеров, битума и даже из металла. Свойства черепицы зависят от материала, из которого она сделана.
Так, самыми долговечными являются керамические и цементно-песчаные изделия. Срок их эксплуатации составляет более ста лет. Они имеют высокие показатели тепло- и морозостойкости, обеспечивают хорошую шумоизоляцию. Однако вместе с этим, они являются и самыми тяжёлыми, их вес колеблется от 36 до 60 кг/кв.м. Поэтому применение этих кровельных материалов диктует необходимость устройства мощной и частой обрешётки.
К лёгким кровлям относят мягкую битумную и металлическую черепицу. При весе от 5 до 10 кг/кв. м эти материалы обладают хорошей гибкостью, поэтому их можно использовать для кровель любой геометрии. Срок их эксплуатации составляет около 30 лет. Цветовые решения могут быть самыми разнообразными. Во многом их свойства схожи, существенная же разница в том, что битумная черепица не подвержена коррозии и гниению, в отличие от металлочерепицы.
Одним из бюджетных вариантов черепичной кровли является использование полимерпесчаных материалов. Внешне полимерпесчаная черепица практически ничем не отличается от дорогой керамической, но цену имеет в несколько раз ниже. Кроме того, она более лёгкая (около 20 кг/кв. м) и практичная.
Если сегментировать рынок черепичной кровли по материалу продукции и проанализировать привлекательность каждого сегмента для организации бизнеса, то высокие оценки получит производство битумной, полимерпесчаной и керамической черепицы.
Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения
Как изготавливают битумную черепицу
При производстве гибкой битумной черепицы в качестве основы берётся стекловолокно, полиэстер, спрессованная древесная щепа и даже повторно используемый картон.
Сырьё приходит на заводы в виде полотен, смотанных в широкие рулоны. В процессе производства материал разматывается на петлеобразователе и в два этапа обрабатывается горячим жидким битумом – продуктом переработки нефти. Насыщение битумом происходит под давлением в специальном устройстве – сатураторе.
На первом этапе достигается эффект гидрофобности пористых полотен (они становятся водонепроницаемыми, когда нанесённый слой высыхает). Вторичная обработка необходима для улучшения вязкости, гибкости и механической прочности материала, она проходит с применением молотого известняка.
До того как битумно-известняковый слой полностью высохнет, его покрывают керамической крошкой, базальтовыми или сланцевыми гранулами, что придаёт будущим изделиям необходимый оттенок (всего насчитывается около 50 возможных оттенков) и яркость, а также обеспечивает защиту от солнечного ультрафиолета.
На нижнюю поверхность полотна наносится клеевой слой, затем оно оклеивается силиконозированной плёнкой и посыпается молотым известняком, чтобы при хранении и транспортировке изделия не слипались друг с другом.
Следующий этап – охлаждение материала. На этой стадии используется барабан, подающий на основу будущей черепицы струи холодной воды.
На охлаждённый материал наносятся полосы липкого битума, которые в дальнейшем (при монтаже) послужат обеспечению прочного соединения изделий между собой. Затем покрытие отправляется в зону резки, где из полос материала формируются изделия нужного размера и формы. Стандартный размер одной плитки – 100 см × 30 см. Форма гонта может быть разной: прямоугольной, округлой и т. д.
Завершающая стадия производства – упаковка и складирование готовой продукции.
Производство мягкой черепицы осуществляется на крупногабаритных автоматизированных линиях, работающих по принципу непрерывного поточного действия. Минимальная стоимость комплекса производительностью до 45 метров в минуту составляет примерно 6 млн рублей.
Изготовление керамической черепицы
Сырьём для изготовления керамической черепичной кровли является пластичная легкоплавкая глина, поэтому её производство привязано к месторождениям этого природного сырья.
Значительная часть средств стартового капитала при организации бизнеса уйдёт на разработку карьера (проведение исследований, составление плана, получение согласований в Госгортехнадзоре, земельные работы, формирование подъездных путей и т. д.).
Предприятие, занимающееся производством черепицы из глины, как и должно располагаться в непосредственной близости к карьеру. Доставка сырья на предприятие может осуществляться транспортным или конвейерным способом.
Технология производства включает следующие этапы:
- подготовка глины – сырьё, поступившее на завод, дробится, из него удаляются посторонние включения, после чего материал выдерживается в течение нескольких суток;
- получение глиняной массы – глина смешивается с водой, к ней добавляются различные пластификаторы (разжижители);
- формование плиток – осуществляется методом экструзии (продавливания смеси через специальные отверстия) с последующей резкой и штамповкой;
- сушка – сформованные полуфабрикаты сушатся в камерах в течение двух суток;
- глазирование или ангобирование – нанесение специального покрытия для устранения дефектов поверхности изделий, придания им нужного оттенка и блеска;
- обжиг – изделия отправляют в туннельные печи и подвергают термической обработке при температуре до 1000°С.
Выпуск качественного кровельного материала невозможен без современного оборудования, в состав которого должны входить: глинорыхлители и камневыделительные вальцы – для первичной обработки сырья, вальцы тонкого помола, смесители и глинорастиратели – для помола и получения глиняной массы, экструдеры и прессы пластического формования или револьверные прессы – для формования изделий, печи для обжига и т. д.
Важно! С 01.04.2016 г. производство керамической черепицы должно осуществляться в соответствии с нормами ГОСТ Р 56688-2015 «Черепица керамическая. Технические условия».
Строительство и техническое оснащение даже небольшого завода по изготовлению керамической черепицы обойдётся по самым скромным подсчётам в сумму около 50 млн рублей. Да и само производство сопряжено с большими затратами на электроэнергию, что не может не отражаться на себестоимости и на конечной цене продукта.
Производство полимерпесчаной черепицы
Этот вид кровельного материала получают из смеси песка и термопласткомпозита (материала, в состав которого входят термопластичные полимеры и наполнители с добавлением краски). Сырьём могут служить, например, пластиковые бутылки, упаковочные материалы, бытовые приборы и т. п.
Технология производства полимерпесчаной черепицы (ППЧ) проста, а оборудование, используемое для этих целей, стоит сравнительно недорого – полностью укомплектованную линию можно приобрести примерно за 2 млн рублей (бывшую в использовании за 1,5 млн рублей). При необходимости можно оформить .
Как производится ППЧ:
- сначала пластиковые отходы измельчают с помощью дробилки (возможен и вариант с использованием в качестве сырья готового пластикового гранулята);
- затем все сырьевые материалы, включая полимеры и песок, подвергаются сушке;
- на следующей стадии исходные материалы смешивают, вводят различные добавки (для окрашивания в нужный цвет, повышения пластичности и т. д.) и нагревают до температуры плавления полимеров (160-180°С);
- полученную смесь разливают в пресс-формы и штампуют;
- ёмкости охлаждаются, и из них извлекается готовый материал.
Готовое изделие имеет форму одно- или двухволнового прямоугольного листа с выступающими бортами для соединения, его типичный размер – 40 × 31 × 0,7 см при весе 2-2,5 кг.
Список необходимого оборудования и ориентировочные цены представлены в таблице:
На таком оборудовании за одну рабочую смену можно изготавливать до 120 кв. м черепицы. Кроме того, если приобрести дополнительные пресс-формы, можно расширить ассортимент продукции, включив в него крышки смотровых колодцев, канализационных люков, тротуарную плитку (см. ), брусчатку, бордюры и другие изделия, которые также производятся из полимерпесчаной смеси.
Для установки линии потребуется помещение площадью не менее 150 кв. м высотой от 4 м, оснащённое системой приточно-вытяжной вентиляции и подключённое к системам коммуникации.
Доходы и расходы бизнеса по производству ППЧ
Стоимость готовой ППЧ колеблется от 300 до 600 руб. за 1 кв. м. Цена зависит от цвета, наличия доборных элементов, количества единиц в упаковке.
Производительность цеха в месяц при односменной работе может достигать 3600 кв. м в месяц (30 дней × 120 кв. м). Таким образом, если оборудование будет работать без простоев, месячный доход предприятия составит от 1 080 000 руб.
Себестоимость продукции складывается из стоимости материалов (полимеров, песка, красящего пигмента и добавок), электроэнергии, труда наёмных работников. Также к накладным расходам относятся административные и сбытовые расходы (затраты на покупку тары и упаковки, оплата аренды помещения, транспортных услуг, рекламы и т. д.). Полезно узнать,
Тротуарная плитка различных цветов, большая часть видов черепицы, брусчатка – все это относится к полимерпесчаным изделиям.
На первый взгляд, технология изготовления сложна. Но если грамотно подобрать оборудование для производства полимерпесчаных изделий, то можно в скором времени получить хорошую прибыль от продаж.
Технология изготовления
Главной особенностью изделий этого вида является применение природного сырья (песок, глина) вместе с полимерными веществами. Для этого необходимо в правильной пропорции смешать эти материалы и после термической обработки можно делать готовые изделия.
Многие производители полимерпесчаных изделий держат в секрете состав своей продукции. Это объясняется сложностью составления правильной «рецептуры». В зависимости от типа оборудования и режима его работы конечное изделие может приобретать различные эксплуатационные свойства.
Однако принципы построения технологической схемы одинаковы для всех типов производства. Она состоит из следующих этапов:
- Подготовка исходного сырья для последующего смешивания. С помощью дробильного оборудования оно измельчается до одинаковой фракции.
- Плавление материала до достижения пластичной массы.
- Изготовление с помощью пресс-формы конечного продукта.
При выборе оборудования следует обращать внимание на его производительность, возможность модификации, эксплуатационные качества.
Подготовка и смешивание сырья
В качестве основного материала изготовления обычно используют очищенный песок и несколько видов полимеров. Оборудование для производства полимерпесчаных изделий рассчитано на переработку практически всех видов пластика, которые необходимы для связки компонентов.
Лучше всего использовать несколько видов полимера – жесткие (полистирол, ПЭТ и т. д.) и мягкие (ПНД и ПВД). В процессе разогрева в плавильном оборудовании они будут постепенно формировать однородную массу.
Для смешивания компонентов применяется дробильный станок, который измельчает все элементы до нужной фракции. Его основными параметрами являются общий объем перерабатываемой массы и степень ее измельчения. Во время комплектации линии следует учитывать, что производительность дробилки является основным параметром, влияющим на количество выпасаемой продукции.
После этого полученную массу необходимо нагреть до нужной температуры.
Плавильное нагревательное оборудование
Этот этап обработки обязателен, так как только таким образом формируются качественные полимерпесчаные изделия. Технология их производства заключается в поэтапном нагреве и постоянном перемешивании состава.
Исходная смесь помещается в загрузочный бункер, в котором расположен шнек. С его помощью происходит перемещение массы по зонам нагрева с различной температурой. При постепенном повышении уровня нагрева сырье приобретает пластичность. Это происходит за счет плавления пластиковых гранул. При низких температурах пластифицируются мягкие полимеры, а при достижении критической точки нагрева – жесткие.
Плавильная нагревательная установка выбирается из расчета максимально возможного объема загрузки и скорости получения состава нужной консистенции. Средняя производительность современных моделей составляет 250-300 кг/час.
Формовка
На этом этапе применяется прессовое оборудование для производства полимерпесчаных изделий. Разогретый состав помещается в формы, где под действием давления происходит формирование будущих изделий.
Линия для производства полимерпесчаных изделий может выпускать один тип изделия или несколько. Все зависит от конструкции пресса и возможности оперативной замены форм. Основной материал их изготовления – высокопрочная сталь. В зависимости от площади пресса одновременно могут быть сделаны от 2 до 12 тротуарных плит. Примечательно, что готовые изделия не нуждаются в дополнительной просушке. После их изготовления партию можно упаковывать и отправлять на склад либо непосредственно к месту монтажа.
На первом этапе необходимо выбрать место установки оборудования. Помещение должно иметь линию электропитания требуемой мощности с оптимальной площадью для расстановки станков. Оборудование для производства полимерпесчаных изделий можно подбирать от разных производителей. Некоторые из них предлагают комплексы, где процесс нагрева и формовки совмещен в одной конструкции. Это значительно уменьшает трудозатраты, так как отсутствует операция по перемещению нагретой массы от линии расплава до пресса.
Выбор определенного типа изделия зависит от состояния спроса. В настоящее время особой популярностью пользуется тротуарная плитка – она применяется как в коммунальном хозяйстве, так и в частной застройке. Если же необходимо расширить ассортимент выпускаемой продукции, можно закупить новые пресс-формы. Однако этот шаг должен быть рассчитан, так как их стоимость может достигать нескольких сотен тысяч рублей.
Введение полимеров в состав композитных стройматериалов значительно улучшает их потребительские и технические характеристики. Благодаря указанной модификации увеличиваются эксплуатационные сроки, возрастают эстетические показатели.
Тенденция обогащения полимерами не обошла стороной и сферу производства кровельных покрытий. В итоге появилась полимерпесчаная черепица, ни в чем не уступающая своему керамическому прототипу, а по ряду критериев существенно опережающая его.
Созданную из смеси раскаленного полимера, пигмента и чистого песка черепицу сложно отнести к разряду искусственных материалов. Все же в ее составе преобладают природные составляющие. Основную массу, примерно 60 – 75%, слагает промытый и просушенный песчаный заполнитель, 1% – красящее вещество.
Оставшаяся доля в процентном соотношении отведена полимерному компоненту, призванному связывать все воедино. Он придает форму, обеспечивает прочность и устойчивость к всевозможным внешним явлениям. Благодаря использованию мягких и жестких пластиков материал получает уникальные свойства и, как следствие, популярность в кровельном деле.
К экологическим преимуществам изготовления означенного вида покрытия смело приплюсуем возможность наиболее рациональным способом утилизировать полимерные отходы. Полиэтиленовую упаковку, жесткую тару, отслужившие бытовые принадлежности перерабатывают и получают исходник для производства черепичин.
По сути, пусть и меньшая, но близкая к половине часть итогового продукта практически ничего не стоит, что весьма положительно отражается на интересном для покупателя аспекте – цене. Такая кровля обойдется гораздо дешевле, чем ее исторический керамический предшественник, а служить будет ровно столько же.
Нельзя не отметить цветовые достоинства полимерно-песчаного покрытия. Колоритная гамма у него ощутимо богаче, что предоставляет обширную возможность для выбора покупателям, а архитекторам с дизайнерами для разработки потрясающих идей.
К признанным строителями и потребителями достоинствам полимерпесчаного штучного покрытия относятся:
- Легковесность. Усредненная масса 1м² такой кровли варьирует в пределах 21 – 30 кг, что примерно вдвое меньше массы керамического и песчано-керамического покрытия. Это значит, что можно сэкономить на сооружении основания под укладку, т.к. оно не должно быть настолько же мощным.
- Отсутствие пор. Полимерное связующее полностью заполняет пространство между песчинками, не давая воде малейшей возможности проникнуть в толщу материала. Кровля не «набухает» и не утяжеляется в период дождей, в ней не появляются каверны и трещины в период первых заморозков.
- Ударопрочность . Полимерно-песчаным черепичинам не свойственно так же легко скалываться и биться как керамическим собратьям. Процент «боя» в процессе транспортировки и укладки значительно меньше, что в очередной раз положительно влияет на общий бюджет стройки.
- Сопротивляемость негативным воздействиям. Материал без утраты прочностных качеств переносит 500 циклов замораживания/размораживания. Стойко отражает химические и биологические атаки, противостоит УФ, не теряет цвет.
- Технологичность. В черепичинах не нужно высверливать отверстия для фиксации, крепеж закладывается в ходе изготовления. Имеются верхние зацепы, с помощью которых элементы кровли цепляются за обрешетку, и боковые замки, с помощью которых формируется монолитное покрытие. Запросто режется пилой.
- Ремонтопригодность. По аналогии со всеми штучными вариантами кровли при необходимости заменяются только поврежденные лепестки, а не полностью весь материал. Демонтаж черепичины и установка новой не составляет особого труда.
- Изоляция. Несмотря на практически полное отсутствие пор, полимерпесчаная кровля отличается высокими звукоизоляционными качествами, что объясняется специфическими свойствами полимерного связующего компонента. Из-за низкой теплопроводности на поверхности нет конденсата.
В доме с описываемой нами кровлей не ощущается летний зной, зимой не чувствуется холод. Превосходные изоляционные показатели позволяют сокращать толщину утеплителя, использовать не самые эффективные и, следовательно, дорогостоящие изоляционные материалы в формировании кровельного пирога.
К списку достоинств добавим простоту и дешевизну производства черепицы из полимерно-песчаной смеси. Готовую к работе линию можно расположить в гараже или подобном небольшом помещении. Только нужно обеспечить площадь, выбранную для организации мини-заводика, мощной вытяжной вентиляцией, т.к. выпуск продукции из полимеров довольно опасный процесс.
Производство черепицы из песка с полимерами
Изготовление штучного кровельного покрытия из песка с полимерной составляющей включает ряд этапов, каждый из которых должен быть выполнен с максимальной ответственностью.
Тонкости подготовки компонентов
Использование в производстве песка и полимерных отходов предполагает необходимость в подготовке сырья к процессу изготовления. В частности, песок должен быть промыт, просеян и тщательно высушен. Недопустимо применение этого материала с глинистыми и органическими включениями, наличием частиц более 3 мм и воды.
Промытый и просеянный карьерный или речной песок требующейся фракции можно купить в готовом виде. А можно выполнить просев, мойку и сушку самостоятельно, но для этого следует запастись ситом соответствующего размера, емкостью для промывки и баками для воды.
В подготовке полимерной массы к производству черепицы гораздо больше нюансов. Однако требований к полученному сырью значительно меньше, чем, к примеру, к компонентам для изделий вторичной переработки.
Допускается незначительное наличие жира, потому что он все равно выгорит, необязательно проводить сортировку и мойку. Однако пластиковое сырье необходимо скрупулезно осмотреть, избавить от металлических деталей, фольги. Желательно смывать машинное масло, но в особом усердии нет необходимости – оно выгорит.
Речь о сортировке зашла в связи с тем, что в изготовлении полимерно-песчаного покрытия используются разные по жесткости полимеры, это:
- Мягкая продукция. К ней относится одноразовая и многоразовая полиэтиленовая упаковка.
- Жесткие изделия. Отслужившие бытовые предметы и материалы из ПЭТ, АБС пластика, полипропилена, полистирола.
Берут и тот, и другой вид примерно в равных долях, но желательно, чтобы жесткая составляющая слегка преобладала, хотя бы на 5 – 10 %.
Абсолютно непригодны тугоплавкие полимерные материалы: фторопласты, поликарбонаты. Может использоваться, но не слишком подходит легкоплавкий ПВХ, потому что частично выгорит.
Измельчение и перемешивание полимеров
Полимерная масса, состоящая из мягких и жестких компонентов, предварительно измельчается. Работа производится на дробильной машине. Обязательно соблюдается правило смешивания полимеров с разными свойствами, чтобы обеспечит стандартные качественные характеристики продукции.
В составе должны быть и полиэтилены, обеспечивающие прочность при отрицательных температурах, и жесткие полимеры, гарантирующие прочность в жару. Если имеется возможность не использовать отходы, то лучше купить гранулят подходящей марки, правда из-за него увеличится себестоимость.
После подготовки и измельчения полимерная масса поступает в экструдер. В этой машине производится перемешивание полимерных компонентов под нагревом. Перемешивание производится не на молекулярном уровне, что вообще невозможно для разнородных полимеров. Достаточно простого соединения за счет вязкости расплава.
В результате получается вязкая масса, по консистенции схожая с дрожжевым тестом. На выходе из экструдера это «тесто» снимается оператором, облаченным в брезентовые рукавицы. Он буквально комкает снятую массу в некий шар диаметром приблизительно 10 см.
Этот шар, так называемый агломерат, бросают в емкость с водой для охлаждения. Не дожидаясь полного остывания, извлекают оттуда и отправляют дальше остывать без воды и сохнуть.
Бывает, что в процессе перемешивания и нагрева смесь для производства полимерпесчаной черепицы вытекает из оборудования прямо на пол. В это ничего страшного нет. Массу нужно собрать и пустить в дело, вместе с прошедшими через емкость с водой шарами все это измельчается в щепу с размерами от 1 мм до 10 мм.
Формовка черепицы из полимерно-песчаной массы
На этом этапе происходит смешивание измельченной в щепу полимерной массы, песка и красящего пигмента. Процесс выполняется в термосмесительном агрегате. Пропорции ингредиентов подбираются в зависимости от типа выпускаемой продукции.
Оптимальными для изготовления черепицы долями считаются 24% полимеров, 75% песка, 1% пигмента. Важно в ходе работы непрерывно поддерживать рабочий объем сырьевой массы, добавляя составляющие в требующихся процентах.
Заметим, что подбор пропорций оказывает влияние на скорость изготовления и как результат на производительность. Чем больше в сырьевом составе песка, тем медленнее будет производиться расплавление, потому что он дольше разогревается.
Смешивание должно производиться так, чтобы каждая песчинка полностью обволакивалась полимерной оболочкой. Вал смесительного агрегата обеспечивает равномерное поступление смеси в три условные зоны, различающиеся по температуре.
Перемещаемая лопастями смесь плавно переходит стадии расплава и насыщения песчаным наполнителем с красителем, что гарантирует равномерность физико-механических качеств полученной плитки и равномерность цвета по всей ее мощности.
Подготовленная к формовке масса, напоминающая тугое пельменное тесто, выдавливается из агрегата через открытую работником заслонку. Оператор обрезает ножом выдавленный кусок требующегося объема и весом около 2 кг. После контрольного взвешивания неостывшая еще заготовка перекладывается в форму с помощью простого совка.
Форму устанавливают в прессовальное оборудование, нижняя плита которого способна передвигаться. Полимеризация и твердение заготовки производится в разных температурных режимах: верхняя поверхность обрабатывается при температуре 80º, а нижняя – при 45º или в течение 30-50 секунд охлаждается еще сильнее.
Указанный метод охлаждения способствует своеобразному выдавливанию полимеров на поверхность черепичины, благодаря чему образуется глянец. Если планируется производство матовых плиток, то обе поверхности полимеризуются в равных температурных режимах.
Оборудование производственной линии
В производстве полимерно-песчаных изделий, применяемых как в кладке штучной кровли, так и в обустройстве пешеходных зон с дорожками, используется аналогичное оборудование. Выполняющий финишную работу пресс подходит для выпуска и тротуарной плитки, и черепичин.
Производственную линию можно приобрести в полной комплектации или собрать из отдельных агрегатов. Однако даже готовый комплект рабочих систем можно дополнять или не дополнять агрегатами, не имеющими ведущего значения, по собственному усмотрению.
В обязательную к применению рабочую комплектацию входит:
- Дробилка отходов. Оснащенный ножами агрегат, способный измельчать полимерное сырье на частицы фракции до 30 мм, а агломерат на частицы фракции до 10 мм. Согласно эксплуатационной специфике требует частой заточки ножей.
- Экструдер. Предназначен для перемешивания полимерных ингредиентов под высокотемпературным воздействием. Снабжен валом, обеспечивающим равномерный замес, и легко заменяемыми ТЭН-ами.
- Агрегат плавильно-нагревательный (аббревиатура АПН). Применяется для смешивания раздробленного полимерного агломерата с песком и пигментом. Обеспечивает разную скорость и нагрев проходящей через него массы, что гарантирует равномерность смешивания.
- Пресс. Малогабаритная прессовальная установка с подвижной плитой внизу. оборудована двумя независимыми охлаждающими контурами, что обеспечивает разницу температур на тыльной и лицевой поверхности черепичного лепестка.
- Гидростанция и баки с водой для охлаждения. Мощность гидравлической насосной станции и полезный объем емкостей для охлаждения подбирают, ориентируясь на предполагаемую производительность.
Кроме основных типов оборудования, требующихся для производства лепестков полимерпесчаной черепицы, потребуются дополнительные машины. К примеру, дробилка для брака, которой пользуются, чтобы измельчить неудачные черепичины.
С другой стороны, измельчить бракованные изделия можно кувалдой, а затем пропустить их через дробилку, используемую на подготовительном этапе для всех отходов.
Не помешает обзавестись сушилкой песка. Хотя избыток влаги в материале испаряется в период температурной обработки, но в это время могут образоваться поры и полости в полимерно-песчаной массе, что, безусловно, снизит прочностные характеристики продукции.
Область применения и технология укладки
Как и любой другой вид штучной кровли полимерпесчаная черепица непригодна для пологих крыш. Удачно смотреться и отлично служить она будет, если уклон конструкции по минимуму составит 22º.
Верхних пределов уклона нет, доступна укладка на крайне крутые поверхности. Например, оголовки узких смотровых башенок с винтовой лестницей внутри. Однако рекомендовано не увлекаться крутизной свыше 60º.
Так как этот вид черепицы отличается незначительным весом, отпадает необходимость в сооружении мощной стропильной системы. Для изготовления стропильных ног берут брус со сторонами 50…70 мм, устанавливают их через 1,0 м – 1,5 м.
Обрешетку сооружают из бруска со сторонами по 50 мм, контробрешетку делают из бруска 30×50 мм. Шаг решетин зависит от размеров черепичин, каждая из которых должна лежать как минимум на трех опорах.
Технология укладки аналогична монтажу традиционной глиняной черепицы. Укладка начинается от линии карниза и продвигается вверх к коньку. Решетины служат и опорами, и направляющими.
В ендовы укладываются жестяные угловые элементы, закрепляемые к обрешетке еще до устройства черепичного покрытия. Для коньковых и вальмовых хребтов выпускают стандартные для черепичных кровель детали.
Желающие обустроить вальмовую крышу свободно разрежут элементы в нужный размер, а остатки установят в следующих рядах или на другом скате. Совершенно ни к чему непригодных обрезков, как правило, минимум.
С нюансами изготовления полимерно-песчаной штучной кровли ознакомит ролик:
Видео о правилах тестирования полимерно-песчаного кровельного покрытия:
Видео-презентация покрытия от российского производителя:
Особенности изготовления полимерно-песчаной штучной кровли лишают материал стандартных для строительной керамики недостатков. Если они известны владельцу дома, подыскивающему подходящий вариант для обустройства крыши, он непременно обратит внимание на этот вид. И не пожалеет ближайшие 50 лет.
Периодически на рынке появляется полимерпесчаная черепица по очень привлекательным ценам. И очень часто покупатели «клюют» именно на низкую цену, первоначально очень радуясь своим «выгодным» на первый взгляд покупкам. Но, к сожалению, в 99% случаев – «сказочная» цена означает и настолько же «сказочное» качество изделий. Вот несколько способов, которыми Вас обманывают:
1. Себестоимость продукции существенно может быть снижена при применении в качестве связующего полимера абсолютно неподходящих для целей, для которых используется черепица, низкокачественных (обычно с полигонов твердых бытовых отходов), часто откровенно токсичных пластмасс.
2. Бывает, что при изготовлении черепицы применяются хорошие, подходящий для этих целей полимерные материалы, но не обрабатываются специальными добавками, которые позволили бы использовать черепицу под открытым небом. Это допускается старыми техническими условиями по производству черепицы, значительно уменьшает себестоимость. Обычно производитель делает это либо несознательно, так как не знает о необходимости применять эти вещи, либо откровенно обманывает покупателя, поскольку добавки эти очень дорогостоящие. Эти производители ратуют на своих сайтах, что знают как производить эти изделия правильно, используют различные стабилизаторы, армируют полимеркомпозит, но по неизвестным причинам ни один поставщик этих стабилизаторов не смог найти этих умельцев в реестре своих клиентов.
3. Есть такой способ уменьшения цены черепицы – экономия на технологическом и техническом аспекте выпуска продукции, приемке по качеству. Часто это выражается в элементарном отсутствии в штате сотрудников, отвечающих за эти действия. Результатом здесь будет – поставка продукции к клиенту с невыдержанными геометрическими параметрами, сильной разнотонностью в цвете, большой разницей в массе изделий. Чего-то не доложат, чего-то переложат.
4. Кто-то из производителей настаивает на том, что низкая цена выпускаемой ими продукции получается из-за того, что они самостоятельно для собственных нужд перерабатывают вторичные пластмассы, вследствие чего получают экономию. Такой подход внешне выглядит обоснованным, но здесь то же есть подводные камни. Поступающее в переработку отходы полимеров ВСЕГДА требуют качественную переборку, разделение по видам пластмасс и сортировку, при этом образуется много отходов. Процентное соотношение отходов доходит до 50-ти. В составе этих отходов содержится много видов пластиков, которые абсолютно не могут быть совместимы между собой, многие из них вообще нельзя использовать для изделий работающих под солнцем. Что будет делать производитель в этом случае? Обычно желание наживы толкает производителя не выбросить эти «плохие» полимеры, он то заплатил за ВЕСЬ объем, а сказать, что это "мягкая и твердая пластмасса в правильном соотношении" (как в старых технических условиях), измельчить эти отходы и засунуть в изделие. «У волшебника Сулеймана все по-честному - без обмана». По сути, очень близко к ситуации, описанной в п.1. Что не может не сказаться на качестве изделия.
5. Опять неподходящие пластики. Использование в качестве полимерного сырья отходов производства пленки ТЭТРА-ПАК. Это пленка с нанесенным тонким слоем алюминия. Подобные пленки используются как внутренний слой пакетов из под молока, пакетов, в которых продается вино и т.д. Материал хороший, вот только никто из тех, кто его применяет, не удосужился почитать соответствующую литературу. Оказывается что металлы в полимерах ускоряют процесс старения, то есть эти дельцы, сами того не подозревая, а может и умышленно, заложили в черепицу бомбу замедленного действия, катализатор окислительного процесса старения, ускорив в РАЗЫ процесс разрушения черепицы. Выглядит такая черепица так, как если бы добавить в ее состав «серебрянки». Видны невооруженным глазом серебристые частицы алюминия. Материал ТЭТРА-ПАК дешевый, так как сложен в переработке и используется при производстве ограниченного круга изделий, отсюда и экономия.
6. Снова неподходящие пластики. Производитель покупает технологические сливы полимеров с различных производств, так называемые «литники» - глыбы застывшего пластика различных размеров. Они дробятся, далее идут в производство. Продают их дешево, но однозначно определить их состав невозможно. В результате ситуация схожая с п.1., п.4. Особенно отличаются этим те, у кого в составе оборудования производственной площадки имеется шредер.
7. Еще про неправильную пластмассу. Берут укрывной материал в виде пленки с полей, которая используется на теплицах и как парник при выращивании различных сельскохозяйственных культур. Так называемая «тепличка», стоимость копеечная. Поскольку материал тонкослойный и находился под воздействием ультрафиолетового излучения, то в значительной степени утратил свои полезные свойства к полимеризации, состарился. Изделия из такого материала прослужат не долго – это как купить уже бывшую 30 лет в употреблении черепицу.
8. Используется песок с большим содержанием глины – он дешевый. Как следствие хрупкость и гигроскопичность изделий.
Таким образом, невысокая стоимость черепицы с большой долей вероятности может свидетельствовать о том, что была нарушена технология, экономили на сырье, не соблюдались методы изготовления изделий, которые должны работать под открытым небом. Такие изделия служат не долго и, скорее всего, оказывают негативное воздействие на здоровье.
Поддельное изделие визуально распознать очень трудно, но все же можно. О том, что Вас пытаются обмануть в первую очередь скажет запах полимерпесчаного изделия, он будет неприятным, резким. Добавили или «забыли» положить специальных добавок очень трудно определить, лучше всего посмотреть финансовые документы, свидетельствующие о передаче таких добавок производителю поставщиками этих материалов. В изделии не должно быть не проплавленных частиц пластика и тем более серебристых частиц алюминия.
На этих фотографиях показано к чему может привести излишняя экономия при покупке черепицы уже через первые 3-5 лет эксплуатации:
К нам в компанию уже неоднократно обращались покупатели, которых где-то когда-то обманули при покупке черепицы. Она у них начала разваливаться. Мы предлагаем этим покупателям приобрести нашу черепицу, выпускаемую под маркой Tetto , что бы заменить купленные когда-то контрафактные изделия.
ОПАСАЙТЕСЬ ПОДДЕЛОК! Соблюдайте осторожность! Цените свое здоровье и здоровье своих близких!