Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

[email protected] , www.tovarovedenie.org 82

превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает: никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас материальных ресурсов.

Традиционная концепция наиболее приемлема для условий «рынка продавца», а логистическая концепция – для условий «рынка покупателя». Когда спрос превышает предложение, можно быть уверенным, что изготовленная партия изделий будет реализована, поэтому максимально загружается оборудование. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом месте не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первый план. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразными создание и содержание больших запасов. В то же время производитель уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда возникает необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать на возникший спрос.

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х гг. ХХ века весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности. Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться за счет резерва оборудования и рабочей силы. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал

[email protected] , www.tovarovedenie.org 83

составляет не более 20 % от максимальной численности рабочих, остальные 80 % – временные работники.

7.4. Толкающие системы управления

материальными потоками в логистике

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий.

Первый вариант носит название «толкающая система» (рис. 6) и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Толкающая система контролирует выпуск продукции через основной план производства и в зависимости от него последовательно определяет объёмы запасов незавершённого производства. Тянущая система наоборот контролирует запасы незавершённого производства и контролирует выпуск продукции.

Толкающие модели управления производством характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники и корпоративных информационных систем (MRP и MRP II). Эти системы позволяют согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Рис. 6. Толкающая система

[email protected] , www.tovarovedenie.org

Толкающая система пытается предвосхитить будущее и выпустить продукцию тогда, когда планируется возникновение продукции. При этом основной план производства разбивается на основные планы производства отдельных составляющих конечного продукта. Как правило, используется рекуррентный (возвратный) механизм планирования размеров партий и расписаний производства. Он реализуется при помощи сложных информационных систем.

VII. ЛОГИСТИКА

6. Логистика производственных процессов

1. Важность логистики производственных процессов

МП на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление МП на этом этапе имеет свою специфику и называется производственной логистикой . Целью производственной логистикиявляетсяснижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования МП в технологических процессах производства ГП. Важность эффективного решения задач производственной логистики за счет оптимизации управления МП определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышения эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятий.

Логистическая концепция организации производства, характерная для «рынка покупателя», включает в себя следующие основные положения:
· отказ от избыточных запасов;
· отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций;
· устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
· отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
· устранение простоев оборудования;
· обязательное устранение брака;
· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Традиционная концепция организации производства, характерная для «рынка продавца», предполагает:
· никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
· изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
· иметь максимально большой запас МР «на всякий случай».

Производство в условиях рынка может выжить лишь в случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. В традиционной концепции производства эта задача решается за счет наличия на складах запасов ГП. Логистическая концепция предусматривает адаптацию к изменению спроса за счет запаса производственной мощности, который может быть обеспечен за счет количественной или качественной гибкости производственных систем.

Задачи производственной логистики

К общим задачам (функциям) производственной логистики относятся:
1) планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в ГП и заказов потребителей;
2) разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям;
3) разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;
4) установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
5) оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
6) контроль за количеством и качеством ГП;
7) участие в разработке и реализации производственных нововведений;
8) контроль за себестоимостью производства ГП.

Тянущие и толкающие системы

Толкающая система – это такаяорганизация движения МП, при которой МР подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. МР «выталкиваются» с одного звена ЛС на другое (рис. 6.1). Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается » дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Рис. 6.1. Принципиальная схема толкающей системы

Тянущая система – это такаяорганизация движения МП, при которой МР подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения МП отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис. 6.2.). Тянущая система основана на «вытягивании » продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

Рис. 6.2. Принципиальная схема тянущей системы

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения :

· отказ от избыточных запасов;

· отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

· отказ от изготовления продукции и ее компонентов, не обеспеченных заказами покупателей;

· устранение неоправданных простоев оборудования;

· обязательное устранение брака;

· устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

· превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистическойтрадиционная концепция организации производства предполагает:

· никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать высокий коэффициент его использования;

· изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

· иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

В условиях конкуренции задача реализации произведенного продукта выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производитель не должен упустить ни одного заказа (по крайней мере, выгодного). Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать необходимой продукции на возникший спрос.

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности, который возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального квалифицированного обслуживающего персонала и гибкого быстропереналаживаемого оборудования. Количественная гибкость достигается благодаря развитой системе резервирования производственного персонала, оборудования и производственных площадей. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20 % от максимальной численности работающих. Остальные 80 % - временные работники, привлекаемые по мере поступления соответствующих заказов на продукцию предприятия.

3.3. Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами (принципами), из которых выделяют два основных – толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название « толкающая система » и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники в условиях массового и серийного производства. Следует заметить, что понятие «толкающая (выталкивающая) система» применяется не только в производственной логистике.

Заказы на готовую продукцию продукцию

Материальный поток

Распорядительская информация (производственные

Отчетная информация (данные оперативного учета)

Рис. 1. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Этот термин обозначает также:

а) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях, т.е. экономически обоснованного «насыщения» каналов сбыта на основе учтенного или прогнозируемого спроса.

б) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно, классический пример которой - DRP (Distribution Requirement Planning) – система управления и планирования распределения продукции;

Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на конкретный производственный участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее кадровое, программное, информационное и техническое обеспечение. Главным условием эффективного применения данного принципа является наличие на каждый очередной момент составления календарного плана производства портфеля специфицированных заказов, обеспечивающего загрузку предприятия на период не меньше длительности производственного цикла изготовления соответствующей продукции, учитывая подготовительные стадии. Если это условие не выполнено, что весьма характерно в условиях рынка покупателя, то календарный план приходится составлять на основе прогнозов ожидаемого потока заказов. Так как даже совершенные прогнозы не реализуются с абсолютной точностью, то неизбежно часть изготовленной продукции не находит быстрой реализации, что противоречит основной идее логистики – экономически обоснованному ускорению материальных потоков, прежде всего на стадии реализации готовой продукции.

Толкающие системы создают высокую нагрузку на аппарат управления внутрифирменной логистикой, которому приходится учитывать большое количество внутренних и внешних факторов, влияющих на ход производства, его снабжение, распределение продукции. В общем случае она не позволяет довести запасы до необходимого минимума (предприятие хотя бы частично работает «на склад»), так как планирование всегда в какой-то степени отстает от динамично меняющейся обстановки. Прежде всего, это относится к потоку вновь поступающих заказов и изменений в ранее поступившие заказы.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2). Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

· в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых - обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

· обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи подготовки производства (вплоть до планирования научно-исследовательских работ), прогнозирования движения материальных потоков, состояния производственного потенциала предприятия и актуальной внешней среды. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Реферат:

Производственная логистика

1. Понятие производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Вспомним содержание термина «производство». Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное (рис. 1). Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.

Рис. 1. Структура общественного производства

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике -- их территориальная компактность. В литературе их иногда называют «островными объектами логистики».

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличии от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

2. Т радиционная и логистическая концепции организации производства

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

-- отказ от избыточных запасов;

-- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

-- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

-- устранение простоев оборудования;

-- обязательное устранение брака;

-- устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

-- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

-- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

-- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

-- иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция -- для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

3. Качественная и количественная гибкость производственных систем

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задача за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% -- временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда (рис. 2).

Рис. 2. Гибкость производственной мощности

4. Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют дваосновных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 3).

Рис. 3. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2).

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия -- снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

5. Тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тоёта составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

6. Э ффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Известно, что 95 - 98% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош--Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс» один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы -- одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.

5. Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация -- это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций -- это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании торговых оптовых баз неопределенность потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать площади складских помещений.

9. Снижается травматизм. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.

Список используемой литературы

Гаджинский А. М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений.-- 2-е изд.--М.: Информационно-внедренческий центр "Маркетинг", 2000

Подобные документы

Понятие, цели и задачи логистики. Транспортная логистика как отрасль логистики. Логистические операции на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. Учет издержек, снижение затрат при движении товаров.

курсовая работа , добавлен 28.11.2015


Логистика как наука о планировании, организации, управлении и контроле движения материальных и информационных потоков в производстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Характер и типы операций, их функции и эффективность.

контрольная работа , добавлен 13.05.2015


Логистика как наука о регулировании движения материальных и информационных потоков от первичного источника до конечного потребителя. Организационно-экономические отношения в сфере товародвижения на этапах закупки, производства и сбыта продукции.

дипломная работа , добавлен 26.06.2009


Раскрытие сущности логистики как процесса через её функции и задачи. Совершенствование управления материальными, информационными и финансовыми потоками от первичного источника сырья до конечного потребителя. Разработка новых технологий в логистике.

контрольная работа , добавлен 12.12.2009


Понятие материального потока и принципы логистики. Функции участников, уровни развития, виды логистических систем. Служба закупок на предприятии. Традиционная и логистическая концепции организации производства. Задачи распределительной логистики.

курс лекций , добавлен 23.10.2013


Анализ понятия материального потока, образующегося в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами, готовыми изделиями - начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

реферат , добавлен 07.07.2010


Глобальная логистика как комплекс взаимосвязанных функций по управлению материальным потоком в торговле. Факторы развития логистики. Операция по перемещению товаров в рамках мирового рынка и исследование производственного цикла материального потока.

контрольная работа , добавлен 06.08.2013


Изучение эволюции логистических концепций. Раскрытие сущности концепции планирования производства и её базовых технологий толкающих систем. Оперативное управление производством и логистическая концепция, ориентированная на спрос. Интеграция производств.

учебное пособие , добавлен 27.05.2014


Базовое определение, функции, основные требования логистики. Функциональное окружение логистики, связь с корпоративной стратегией, факторы развития. Управление потоковыми процессами сквозных систем товародвижения. Логистическая концепция качества.

контрольная работа , добавлен 25.03.2009


История происхождения логистики как науки. Важнейшие задачи макрологистики, их характеристика. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком. Определение рациональных маршрутов. Расчет показателей при транзитной и складской форме поставок.

Система «точно в срок»

Наиболее широко распространенной в мире логистичес­кой концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIТ). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motor, а за­тем и другие автомобилестроительные фирмы Японии на­чали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать ука­занный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфаб­рикатов в производственном процессе сборки автомоби­лей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано (абстра­гируясь пока от спроса или заказов), то можно так органи­зовать движение материальных потоков, что все материа­лы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необ­ходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производ­ства или сборки готовой продукции. При такой постанов­ке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы оказывались не нужны.

С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простой бинарной логике управле­ния запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресур­сов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска го­товой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В даль­нейшем эта концепция была успешно применена и в дистрибьюции, системах сбыта готовой продукции, а в настоя­щее время - ив макрологистических системах. Учиты­вая широкую экспансию данного подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его опреде­ление.

Концепция «точно в срок» - это современная концеп­ция построения логистической системы в производстве (опе­рационном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, ос­нованная на синхронизации процессов доставки матери­альных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

В идеальном случае материальные ресурсы или гото­вая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюпии. Внедрение данной концепции позволяет значительно сократить запасы незавершенного производ­ства, готовой продукции и непроизводственные запасы, а также снизить производственные издержки. Многие со­временные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логис­тических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответствен­но производственной программы.

Логистическая концепция «точно в срок» характеризу­ется следующими основными чертами:

> минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

> короткими производственными (логистическими) циклами;

> небольшими объемами производства готовой продук­ции и дополнения запасов (поставок);

> взаимоотношениями по закупкам материальных ре­сурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

> эффективной информационной поддержкой;

> высоким качеством готовой продукции и логисти­ческого сервиса;

> отсутствием страховых запасов.

Внедрение концепции «точно в срок», как правило, улуч­шает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить фирмен­ный стиль менеджмента за счет интеграции логистичес­ких функций. Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно предста­вить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на мате­риальные ресурсы или готовую продукцию, в то время как другой - пополняется по мере расходования первого. Про­изводство готовой продукции небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы определяет длительность циклов снабжения материальными ре­сурсами от поставщиков.

Логистические системы, использующие принципы кон­цепции «точно в срок», являются «тянущими» система­ми (pull systems) (вытягивающими), т.е. такими система­ми организации производства, в которых детали и полу­фабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на по­полнение запасов материальных ресурсов или готовой про­дукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы, «вытягиваются» по распреде­лительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции. Концепция «точно в срок» способствует усилению контро­ля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Микроло­гистические системы, основанные на данном подходе, свя­занном с синхронизацией всех процессов и этапов постав­ки материальных ресурсов, производства и сборки, постав­ки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования. Этим объясняются, в ча­стности, и короткие составляющие логистических (произ­водственных) циклов. Для эффективной реализации тех­нологии JIТ должны работать с надежными телекоммуни­кационными системами и информационно-компьютерной поддержкой. Применение данного подхода способствует кон­центрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс произ­водства или сборки готовой продукции. В данном случае фирме необходимо выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производ­ственное расписание. О том, насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и евро­пейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок. В соответствии с этой концепцией поставщики становятся, по существу, партне­рами производителей готовой продукции в их бизнесе.

Современные технологии логистические технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вари антов логистических производственных концепций и распределительных сис­тем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логис­тических каналах, выравнивания уровня запасов, современ­ные логистические системы всеобщего статистической) контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому современные технологические и логистичес­кие системы, основание на комбинации различных вари­антов логистических производственных концепций, получили название «Точно в срок» II (JIT II).

Модифицированная концепция «Точно в срок» II явля­ется интеграцией следующих систем:

> минимизации запасов в логистических каналах;

> быстрого переключения (метод быстро реагирования), выравнивания уровня запасов;

> всеобщего статистического контроля;

> управления циклами качества продукции и т.п.

Основной целью логистической концепции JIT II явля­ется максимальная интеграция всех логистических функ­ции фирмы для минимизации уровня запасов в интегри­рованной логистической системе, обеспечение высокой на­дежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, пользуют гиб­кие производственные технологии выпуска небольших объе­мов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Микрологистическая система «Канбан»

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практи­ческого внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологиетическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация по­точного производства обработки (сборки) изделий осуще­ствляется по этапам. Каждый последующий этап сам «вы­тягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Toyota ушло около10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логисти­ческого окружения концепции «точно в срок». Ключевы­ми элементами этого окружения явились:

> рациональная организация и сбалансированность про­изводства;

> всеобщий контроль качества на всех стадиях произ­водственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

> партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

> повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Микрологистическая система KANBAN, впервые при­мененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), используется для эффек­тивной организации производства, нуждающегося в гиб­кой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, спо­собной протекать без страховых запасов.

Система «KANBAN» - информационная система, обес­печивающая оперативное регулирование количества про­изведенной продукции и организацию непрерывного про­изводственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необ­ходимы для выполнения заказа, заданного подразделени­ем-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на сле­дующий этап, независимо от того, готово ли производ­ство принять его на следующий этап или нет) структур­ное подразделение-производитель не имеет общего жес­ткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляю­щего операции на последующей стадии производствен­но-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производствен­ного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), кото­рое должно быть взято на предшествующем участке обра­ботки (сборки), в то время как в карточке производствен­ного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производствен­ном участке. Эти карточки циркулируют внутри предпри­ятия-производителя, его филиалов и между многочислен­ными фирмами-поставщиками.

Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Например, при изготовлении нродукции А, В, С на сбо­рочной линии (рис.3) применяемые детали а и b изго­тавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и b, произведенные на предше­ствующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикреп­ляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сбороч­ной линии, изготавливающей продукцию, на автопогрузчи­ке или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять опре­деленное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необхо­димым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа.

Затем рабочий доставляет полученные детали на сбо­рочную линию с карточками отбора «kanban». В то же вре­мя карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на из­готовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке произ­водственного заказа «kanban».

складирование

Карточка заказа карточка заказа

“kanban” “kanban”

Рис.3. Движение карточек «kanban»: А, В, С - продукция; а, в - детали

Движение карточек «kanban», как отмечалось ранее, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить только тогда, когда карта «kanban» на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно нахо­дится в состоянии настройки. План производства форми­руется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюн­ктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума - до карточек «kanban».

Таким образом, в системе поддерживается минималь­ный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную рабо­ту производственно-технологических участков и персона­ла и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответству­ющего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправля­ется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддержи­вается на минимальном уровне, т.е. схема «тянущей» мик­рологистической системы «kanban» характеризуется пере­мещением деталей, составляющих минимальный производ­ственный запас, только в зависимости от потребления на последующих участках.

Рассмотренный пример - типичная схема «тянущей» микрологистической производственной системы, где кон­тейнеры с деталями (составляющие производственный за­пас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле

N = [С ∙ (Т u + Т s) ∙ (1 + k)] / Q,

где: N - общее количество контейнеров (карточек «kanban»);

С - среднедневное потребление;

Т u - время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транс­портировки;

T s - время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени из­готовления компонентов;

Q - емкость контейнера для определенного компо­нента;

k - параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю).

Внедрение системы «Канбан» предполагает применение таких систем, как:

> система всестороннего (всеобщего) управления каче­ством, направленная на снижение себестоимости продук­ции, повышение конкурентоспособности, гибкости в пере­наладке производства. Функционирует на основе постоян­ного повторения цикла контроля качества, известного под названием «цикл Демпинга» (по имени американского специалиста);

> система автономного контроля качества продукции - контроля качества продукции непосредственно на месте выполнения технологической операции (с установкой на технологической линии устройств, предупреждающих по­явление брака или выход из строя оборудования);

> комплексная система обеспечения высококачествен­ной работы оборудования, позволяющая оптимально соче­тать эффективное использование производственных мощ­ностей и расходы на поддержание их в исправном состоя­нии за счет сокращения поломок, а также повышения производительности оборудования и т.д.

Практическое использование системы KANBAN, а за­тем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микро­логистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачи­ваемости оборотных средств и повышении качества гото­вой продукции.

← Вернуться