Настоящие нормы расхода ЛКМ являются усредненными и предназначены для планирования потребности производства в лакокрасочных и вспомогательных материалах для изготовления стальных строительных конструкций зданий и сооружений.
Средняя площадь конструкций составляет 24 м2/т.
Норма расхода лакокрасочных материалов установлена на один слой покрытия. На грунтовку ГФ-021 указана норма расхода на толщину слоя 20 мкм (временная защита на период транспортирования, хранения и монтажа металлоконструкций).
Самая распространенная (часто встречающаяся) система антикоррозионной защиты стальных конструкций: грунт ГФ-021 в два слоя + Эмаль ПФ-115 в два слоя.
По мере возникновения интереса или запроса на другие , статья будет дополняться.
1. Антикоррозионная защита конструкций
| Марка | Цвет | Толщина покрытия, мкм | Норма расхода, кг/тн |
| Глифталевые грунтовки | |||
| ГФ-017 | Темно-коричневый | 17 | 2,73 |
| ГФ-021 | Красно-коричневый | 17 | 2,43 |
| 20 | 2,84 | ||
| Пентафталевые эмали | |||
| ПФ-115 | Коричневый | 21 | 2,31 |
| Серый | 21 | 2,15 | |
| Темно-серый | 21 | 2,25 | |
| Перхлорвиниловые эмали | |||
| ХВ-16 | Темно-серый | 17 | 5,17 |
| ХВ-110 | Серый | 17 | 3,04 |
| ХВ-113 | Серый | 17 | 3,17 |
| ХВ-518 | Серый | 17 | 4,60 |
| ХВ-785 | Серый | 17 | 4,10 |
| Красно-коричневый | 17 | 4,27 | |
2. Антикоррозионная защита резервуаров
Нормы расхода растворителей
| Лакокрасочный материал | Растворитель | Норма расхода, кг/тн | |
| Наименование | ГОСТ, ТУ | ||
| ГФ-017 | Сольвент ксилол или смесь с уайт-спиритом 1:1 | ГОСТ 10214-78, 1928-79 | 0,41 |
| ГФ-021 | ГОСТ 9949-76 | 0,37 | |
| ГОСТ 9410-78 | 0,43 | ||
| ПФ-115 | Сольвент, уайт-спирит, скипидар | 0,35 | |
| ПФ-133 | Сольвент, ксилол | ГОСТ 1928-79, ГОСТ 9410-78 | 0,36 |
| ПФ-1189 | Сольвент или смесь ксилола с уайт-спиритом 1:1 | ГОСТ 10214-78, ГОСТ 1928-79 | 0,90 |
| ХВ-16 | Р-5 |
ГОСТ 7827-74 |
1,03 |
| ХВ-110 | Р-24 |
ГОСТ 7827-74 |
1,22 |
| ХВ-113 | Р-24 |
ГОСТ 7827-74 |
1,3 |
| ХВ-518 | Р-4 |
ГОСТ 7827-74 |
0,92 |
| ХВ-785 | Р-4 |
ГОСТ 7827-74 |
1,71 |
| БТ-577 | Уайт-спирит, сольвент, скипидар | 0,32 | |
Нормативы расхода лакокрасочных материалов в зависимости от способа нанесения покрытий
| Марка | Цвет | Норматив расхода, г/м2*мкм | ||
| пневматическое распыление | безвоздушное распыление | струйный облив | ||
| БТ-577 | Черный | 4,27 | 4,05 | 4,05 |
| ГФ-017 | Темно-коричневый | 5,1 | 4,85 | 4,85 |
| ГФ-021 | Темно-коричневый | 4,57 | 4,34 | 4,34 |
| ПФ-115 | Серый | 3,25 | 3,10 | 3,10 |
| Темно-серый | 3,41 | 3,24 | 3,24 | |
| Коричневый | 3,49 | 3,32 | 3,32 | |
| ПФ-1189 | Серый | 4,04 | 3,84 | - |
| ХВ-16 | Темно-серый | 9,32 | 8,85 | - |
| ХФ-110 | Серый | 5,47 | 5,20 | |
Коэффициенты групп сложности окрашиваемых конструкций
Коэффициенты использования лакокрасочных материалов
Более подробно о расходе лакокрасочных и вспомогательных материалов можно узнать из ВСН 426-86.
Удаление продуктов коррозии и обезжиривание
Для удаления продуктов коррозии (ржавчины) с поверхности металлов используют механический и химический методы. В первом случае пользуются различным механизированным инструментом или очищают металл вручную стальными щетками, шаберами, шлифовальной шкуркой либо другим абразивным материалом. Такую обработку нужно делать очень осторожно, так как прокорродировавший металл хрупок и легко повреждается. Механмескую очистку обычно начинают с удаления ржавчины с легкодоступных мест. Труднодоступные участки, зазоры, щели, места соединения деталей сваркой и болтами очищают от ржавчины скребками и стальными иглами.
Снятие ржавчины механическим методом – тяжелый и трудоемкий процесс. Для его облегчения автолюбители придумывают разлинные инструменты. Например, предложен простой способ изготовления приспособления для очистки от ржавчины труднодоступных мест кузова. С этой целью отрубают кусок стального троса диаметром 10 и длиной 500 мм. Трос вставляют в трубу диаметром 14 и длиной 500 мм так, чтобы с обеих сторон трубы выступило по 25 мм троса, после чего концы трубы зажимают в тисках (рис. 2). Естественно, что размеры троса и трубы при изготовлении приспособлений описанного типа могут быть самые разные.
Небольшую ржавчину удаляют вручную грубой (крупнозернистой) шлифовальной шкуркой. Для облегчения работы и уменьшения пылеобразования можно проводить “мокрую” очистку. В этом случае поверхность очищаемого металла нужно смочить уайт-спиритом или керосином, а затем шлифовать, как обычно. Свежеочищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не рекомендуется оставлять очищенные поверхности на длительное время без защитного покрытия.
Процесс удаления окислов и гидратов окислов металлов с поверхности металла химическими методами называют травлением. Обычно его проводят, обрабатывая изделия растворами кислот или кислых солей.
Использование химических средств удаления ржавчины значительно облегчает работу. Однако при этом необходимо помнить, что если после обработки препаратами, содержащими кислоту, их остатки недостаточно тщательно удалены, то в дальнейшем они сами могут способствовать развитию коррозии.
Перед травлением поверхность необходимо обезжирить, потому что остатки смазки и жиров ухудшают ее смачиваемость и травление протекает неравномерно. Процесс травления состоит из следующих операций: обезжиривание, обработка кислотосодержащим составом, промывка водой, промывка нейтрализующим составом, промывка водой, сушка.
В магазинах продают готовые к употреблению составы для удаления ржавчины с металлических поверхностей. Наиболее распространен “Автоочиститель ржавчины Омега-1”. Он представляет собой смесь ортофосфорной кислоты, карбокси-м ет ил целлюлозы, аэросила и ингибитора коррозии. Перед употреблением очиститель необходимо хорошо перемешать, а затем нанести шпателем или кистью слоем 1-3 мм на ржавую поверхность и выдержать на ней 5-30 мин (в зависимости от толщины слоя ржавчины). После этого очиститель удаляют сухой тканью или щеткой и протирают поверхность насухо. Расход очистителя 0,8-1,2 кг на 1м2. Аналогичными свойствами обладает паста “Морж”.
Рис. 1. Приспособление для очистки металла от ржавчины
Состав наносят на кузов автомобиля кистью, выдерживают 3-5 мин при температуре 20-25 °С, после чего смывают теплой водой га шланга. Остатки кислоты удаляют нейтрализующим составом № 107, состоящим из 47,5% этилового спирта, 2,5% нашатырного спирта и 50% воды.
Широкое распространение получили травильные пасты на основе соляной кислоты.
Для получения паст нужно сначала растворить в воде производные целлюлозы, затем добавить туда жидкое стекло и бумажную массу. В образовавшуюся суспензию при постоянном перемешивании медленно влить кислоты и формалин.
Состав наносят на очищаемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 1-3 мм и оставляют на ней на 20-40 мин. Периодически поверхность осматривают, для чего в отдельных местах пасту снимают шпателем.
Снимают травильную пасту с поверхности также шпателем, а для окончательной очистки поверхность промывают водой из шланга. После этого на нее наносят пасту-ингибитор, выполняющую роль пассиватора. Ее наносят и удаляют с поверхности так же, как и травильную пасту. Время выдержки пасты-ингибитора на поверхности при комнатной температуре 30 мин. После удаления пасты-ингибитора поверхность промывают водой, протирают насухо и сразу же грунтуют.
Паста-ингибитор имеет следующий состав (в массовых частях): калий хромовокислый 9, сульфитцеллюлозный щелок (50%-ный раствор), вода 95, инфузорная земля 80. Приготавливают ее следующим образом. Калий хромовокислый растворяют в воде, затем к раствору при перемешивании добавляют сульфитцеллюлозный щелок и инфузорную землю. Паста должна быть однородной, вязкотекучей.
Наиболее эффективна смешанная очистка ржавчины. Она заключается в том, что сначала поверхность очищают механическими средствами, а затем остатки ржавчины в порах металла обрабатывают травильными составами.
Удаление продуктов коррозии - одна из наиболее трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску. Значительно облегчить ее может использование преобразователей ржавчины, которые позволяют перевести ее в неактивное состояние. Преобразователи ржавчины делятся на 2 группы. К первой относятся собственно преобразователи, которые только преобразуют продукты коррозии в более стабильные соединения. Обычно это водно-спиртовые или водно-ацетоновые растворы фосфорной кислоты с добавлением таннина, гидрохинона, различных ингибиторов коррозии и др. Их наносят на поверхность, не удаляя предварительно ржавчины, и через 12-24 ч поверхность считается готовой для нанесения грунтовки.
Вторая группа – это грунтовки-преобразователи, т. е. составы, которые не только преобразуют ржавчину, но и образуют на поверхности металла плетку, являющуюся грунтовочным подслоем для последующих слоев защитного покрытия.
Из составов первой группы в продаже чаще всего бывают “Автопреобразователь-1 ржавчины”, “Автопреобразователь ржавчины лигнинный”, “Нейтрализатор ржавчины ВСН -1” и “Буванол”.
Необходимо отметить, что преобразователи ржавчины не взаимодействуют с окалиной, а максимальная толщина слоя ржавчины, как правило, не должна превышать 80-100 мкм. Поэтому, если не снять предварительно толстые пласты рыхлой ржавчины, то преобразователи проникнут только в наружные слои ржавой поверхности, а процесс коррозии будет беспрепятственно развиваться вглубь уже под слоем преобразованных продуктов. Кроме того, необходимо строго выдерживать продолжительность преобразования, иначе непро-реагировавшая кислота сама станет источником коррозии.
Типичным представителем модификаторов первой группы является “Автопреобразователь-1 ржавчины” – продукт взаимодействия фосфорной кислоты с хроматом натрия и окисью цинка. По внешнему виду это прозрамная оранжевая или оранжево-зеленая жидкость. Автопреобразователь негорюч и малотоксичен, а его расход 100-130 г/м2.
Перед нанесением преобразователя поверхность металла необходимо хорошо очистить от грязи и металлической щеткой соскрести рыхлую ржавчину. Затем обезжирить уайт-спи-ритом, высушить и через 20-30 мин жесткой кистью, тщательно растушевывая и втирая в поверхность, нанести преобразователь ржавчины. Через сутки поверхность нужно слегка увлажнить водой, а через 4-5 сут нанести грунтовку ГФ-021 или ФЛ-03К.
Для преобразования ржавчины и перевода ее в неактивное состояние предназначен “Нейтрализатор ржавчины ВСН -1”, выпускаемый в виде водного раствора. Наносят его также, как и “Автопреобразователь-1 ржавчины”. Примерно через 30 мин поверхность приобретает беловато-серый цвет, после чего ее нужно промыть водой, высушить и загрунтовать. Препарат эффективно преобразует ржавчину при 10-30 ° С и сохраняет свои свойства после замораживания и размораживания.
“Автопреобразователь ржавчины лигнмнный” – смесь, состоящая из аминолигнина, фосфорной кислоты, эмульгатора, коагулятора и воды. По внешнему виду - маслянистая жидкая паста темно-коричневого цвета с запахом фруктовой эссенции. Негорюч и малотоксичен. Обладает тиксотропными свойствами, легко удерживается на вертикальных и потолочных поверхностях. Расход 120-150 г/мг. Преобразует слой ржавчины толщиной до 150 мкм. При комнатной температуре процесс преобразования ржавчины проходит за 16-20 ч, при 100-110 С за 15-20 мин. Допускается нанесение преобразователя на влажную поверхность. Его можно наносить кистью, валиком или краскораспылителем. После обработки преобразователем поверхность металла может быть от серого до темно-кортневого цвета (в зависимости от марки стали и характера ржавчины) без вздутий и шелушения. Это средство преобразует ржавчину до водонерастворимых химически стойких соединений, прочно связанных с поверхностью металла.
Для стабилизации ржавчины и переведения ее в неактивное состояние предназначен “Модификатор ржавчины П-1Т”. Он представляет собой раствор следующего состава (в % по массе): ортофосфорная кислота (30%-ная) – 10Н5; танин 8-НО; бутиловый спирт 5-НО; этиловый спирт 9Н0; ацетон 9-НО; хромат цинка 9-10; углекислый барий <Н-10; вода – остальное, до 100 %.
Модификатор П-1Т рекомендуется применять для обработки поверхностей со слоем ржавчины до 100 мкм. Наносят его кистью, а разбавляют (при загустевании) водой. Продолжительность сушки при комнатной температуре 3 ч. В исходном состоянии модификатор имеет темно-кортневый цвет, а после нанесения на поверхность и высыхания становится темно-синим.
После обработки модификатором П-1Т поверхность перед окрашиванием необходимо покрыть грунтовкой ГФ-021 или ФЛ-03К.
“Модификатор ржавчины 444” содержит фосфорную кислоту, танин, буру, метасиликат натрия и ряд других веществ. Он обладает высокой проникающей способностью и может преобразовывать ржавчину толщиной до 150 мкм. Наносят его распылением или кистью. Модификатор негорюч и не теряет своих свойств при отрицательных температурах.
Защитные свойства покрытий, нанесенных на поверхности, обработанные преобразователями ржавчины, как правило, ниже, чем покрытий, нанесенных на очищенный от ржавчины металл.
При нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с иеудален-ным лакокрасочным покрытиаи, так как содержащиеся в них фосфорная кислота и комплексообразователи, не вступившие в реакцию с окислами металла, снижают адгезию покрытий.
Для удаления с поверхности следов аиазочных масел и других жировых загрязнений, ухудшающих ее смачивание и снижающих адгезию покрытий, ее обезжиривают. Все обезжиривающие составы можно разделить на три группы: водные щелочные растворы, органические растворители и эмульсионные составы. Последние представляют собой эмульсии растворителей в воде, стабилизированные поверхностно-активными веществами. Достоинством таких составов является негорючесть, меньшая токсичность, чем индивидуальных растворителей, а также высокая эффективность процесса обезжиривания за счет одновременного растворения и эмульгирования загрязнений. Ниже приводится один из эмульсионных обезжиривающих составов (% по массе):
В промышленности, особенно при серийном и массовом производстве, обычно используют водные 5- 10%-ные растворы синтетических моющих препаратов: КМ-1, Лобамид-101, МС-15, МС-17 и др. Указанные составы выпускаются в виде порошков. Их основу составляют кальцинированная сода, тринатрийфосфат, поверхностно-активные вещества, а также пеногасители. Средний расход моющих композиций 2-6 г/м2.
При проведении ремонтного окрашивания в условиях необорудованного гаража для обезжиривания лучше использовать уайт-спирит или очищенный бензин. Обезжиривание проводят, протирая поверхность металла кистью либо хлопчатобумажной ветошью, смоченной растворителем, с последующей сушкой на воздухе. Необходимо следить, чтобы в процессе обезжиривания на поверхности не оставались ворсинки от ткани. Не рекомендуется использовать для обезжиривания керосин, так как он, хотя и очищает поверхность от смазки и масла, но оставляет на ней пленку, ухудшающую адгезию лакокрасочных покрытий.
Трихлорэтилен – очень эффективное обезжиривающее средство, однако его можно использовать только для черных металлов. Не допускается обезжиривать им изделия из алюминия и его сплавов, так как могут образоваться взрывоопасные смеси. Трихлорэтиленом нельзя также обезжиривать детали, смоченные водными растворами или эмульсиями, потому что при этом может образоваться нерастворимая клейкая масса.
При выборе обезжиривающих составов необходимо учитывать характер последующей обработки поверхности. Так, если после обезжиривания будет проводиться обработка изделия водным раствором, например фосфатирование, то для обезжиривания лучше применять водные щелочные составы.
Для проверки чистоты поверхности перед окрашиванием на отсутствие жировых загрязнений, пыли и влаги нужно протереть ее чистой фильтровальной бумагой. Если на фильтровальной бумаге остаются следы жира или грязи, то поверхность необходимо еще раз тщательно промыть растворителем.
К атегория: - Ремонтное окрашивание автомобиля
Нормы расхода химикатов на электролитические и химические покрытия рассчитывают на 1 м 2 покрываемой поверхности независимо от толщины покрытия. Исключение составляют процессы хромирования, химического никелирования и осаждения металлов и сплавов из цианистых электролитов, для которых нормы расхода даются на 1 мкм толщины покрытия (табл. 57-64).
Нормы расхода материалов на подготовительные (обезжиривание, травление) и специальные операции (осветление, пассивирование, оплавление и др.) рассчитывают только на 1 м 2 обрабатываемой поверхности изделий.
Нормы расхода анодного металла (сплава) устанавливают исходя из толщины слоя покрытия (1 мкм) с учетом технологических отходов и потерь.
В случае механической и электрохимической полировки слоев при нанесении многослойных покрытий следует учитывать увеличение толщины каждого покрытия на 2 - 3 мкм.
Нормы расхода материалов для деталей простой и сложной формы рассчитывают отдельно. К деталям сложной конфигурации относятся детали с глухими отверстиями, вытяжкой, с внутренней резьбой, а также детали типа стаканов, коробок, муфт и т. д.
При расчете расхода цианистого натрия при электролитическом осаждении меди, цинка, кадмия и других металлов необходимо учитывать следующие потери: разложение цианидов под воздействием электролитического тока; унос электролита в вентиляционные каналы; унос электролита с деталями и приспособлениями; разложение цианидов под воздействием углекислоты воздуха; унос электролита при фильтрации и его корректировании.
Нормы расхода хромового ангидрида (в г/м 2) для деталей простой конфигурации рассчитывают по формуле
H у = (26,5t + 44),
а для деталей сложной конфигурации по формуле
H y = (26,5t+ 56),
где t - толщина покрытия согласно технологическому процессу, мкм.
Полученная норма расхода должна включать полезный расход металла, на восстановление хрома; потери на унос с деталями и приспособлениями; потери на унос в вентиляционные каналы; потери на корректирование и фильтрацию электролитов.
При работе на автоматах, а также при использовании моечных машин, установок для обезжиривания органическими растворителями и других машин нормы расхода материалов устанавливают опытно-производственным путем.
При покрытии мелких деталей удельные нормы следует умножать на коэффициент 2 (в случае применения колоколов и барабанов других типов).
Расход вспомогательных материалов (шлифпорошок, паста ГОИ, полировальные круги, фланель, батист, марля, бязь, сукно, вата, применяемые для фильтрации растворов, для анодных чехлов, для протирки деталей, а также бумага, проволока, полиэтиленовая пленка и др.) устанавливает предприятие в зависимости от специфики производства.
В нормы расхода для серебрения входит 10-15% серебра в виде AgNO 3 и 85- 90% в виде анодов. Расход металла на покрытие рассчитывают по средней толщине покрытия
где S - площадь покрытия, см 2 ; d -плотность материала, г/см 3 .
В нормы расхода на золочение включено только металлическое золото, но при оформлении заявки учитывают и дицианоаурат калия (18% от общего количества золота).
Согласно МРТУ 6-09 1964-64, металлического палладия в хлористом палладии должно быть не менее 59%. По МРТУ 6-09 1833-64, металлического родия в хлористом родии должно быть не менее 32,5%.
Согласно ГОСТ 5.1133-71 металлического золота в дицианоаурате калия содержится не менее 66,6%.
Для покрытия родием и палладием в заявке указывают только количество соли. Палладий и платину для анодов получают по заявке; они считаются нерастворимыми.
57. Нормы расхода материалов на подготовительные и специальные операции при нанесении гальванопокрытий
Технологическая операция |
Материал | |
Очистка поверхностей деталей в органических растворителях или моющих средствах |
Трихлорэтилен |
|
Препарат МЛ-51 |
||
Средство моющее ТМС-31 |
||
Паста синтетическая «Триалон» |
||
Обезжиривание деталей химическое и электрохимическое |
Натр едкий |
|
Тринатрийфосфат |
||
Стекло натриевое жидкое |
||
Препарат ОС-20 |
||
Натрий углекислый |
||
Сульфанол |
||
Обезжиривание деталей из алюминия и его сплавов |
Тринатрийфосфат |
|
Натрий углекислый |
||
Сульфанол |
||
Травление деталей из стали |
Кислота соляная |
|
Катании К-И-1 |
||
Кислота серная |
||
Натрий хлористый |
||
Кислота ортофосфорная |
||
Уротропин |
||
Сульфанол |
||
Травление деталей из нержавеющей стали |
Кислота серная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота соляная |
||
Кислота уксусная |
||
Кислота плавиковая |
||
Водорода перекись |
||
Натрий азотнокислый |
| Технологическая операция | Материал | Удельная норма расхода, г/м 2 |
Травление деталей из алюминия и его сплавов Оплавление покрытия оловом или олово-свинцом |
Натр едкий |
|
Кальция гидрат окиси |
||
Масло касторовое |
||
Глицерин |
||
Диэтиламин солянокислый |
||
Осветление после травления деталей из алюминия и его сплавов |
Кислота азотная (1,41) |
|
Ангидрид хромовый |
||
Кислота серная |
||
Осветление цинкового и кадмиевого покрытия |
Кислота азотная |
|
Кислота серная |
||
Ангидрид хромовый |
||
Пассивирование цинкового и кадмиевого покрытия |
Бихромат натрия |
|
Кислота азотная |
||
Натрий сернокислый |
||
Кислота серная |
||
Пассивирующая соль «Ликонда» |
||
Фосфатирование цинковых и кадмиевых покрытий |
Препарат «Мажеф» |
|
Цинк азотнокислый |
||
Цинка окись |
||
Кислота ортофосфорная |
||
Натрий азотистокислый |
||
Пассивирование серебряного покрытия |
Калий хромовокислый |
|
Кали едкое |
||
Пассивирование деталей из меди и ее сплавов |
Ангидрид хромовый |
|
Кислота серная |
Технологическая операция |
Материал |
Удельная норма расхода, г/м 2 |
Пассивирование деталей из легированных сталей |
Кислота азотная |
|
Ангидрид хромовый |
||
Кислота серная |
||
Полирование серебряного покрытия |
Калий цианистый |
|
Полирование деталей из низколегированных нержавеющих сталей |
Кислота серная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота соляная |
||
Натрий хлористый |
||
Полирование химическое деталей из алюминия и его сплавов |
Кислота ортофосфорная |
|
Кислота серная |
||
Кислота азотная |
||
Полирование химическое деталей из меди и ее сплавов |
Кислота ортофосфорная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота уксусная |
||
Тиомочевина |
Петр Степанович Мельников . Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении , 1979 . |
Растворители представляют собой неорганические и органические летучие составы, которые позволяют растворять различные типы веществ. Также они применяются для улучшения характеристик и получения нужной консистенции лакокрасочных материалов.
Общая характеристика растворителей.
Растворители изготовляются как на основе одной составляющей, так и с применением нескольких компонентов. В его состав могут входить жидкие, твердые и газообразные вещества, но в большинстве случаев растворители изготовляют именно в жидкой форме.
Растворители в основном оценивают по следующим характеристикам: процентное соотношение воды, внешний вид, летучесть и плотность. Технология изготовления и качество составов обуславливается некоторыми специальными характеристиками, такими как: токсичность, кислотность, наличие химических добавок, огнеопасность и другие показатели.
Растворители используются в приборо- и машиностроении, во множестве отраслях химической промышленности, в кожгалантерейном и обувном производстве, в лабораториях и медицинской промышленности.
Типы растворителей.
Каждый вид работ требует использовании конкретного типа растворяющего состава:
- Для глифталевых и битумных лаков и красок используется скипидар, ксилол, сольвент.
- Для масляных красок - уайт-спирит, скипидар, бензин.
- Для перхлорвиниловых ЛКМ - ацетон.
- Для воднодисперсионных и клеевых красок можно использовать многокомпонентные растворители.
Растворитель 646 - общие характеристики.
Еще в прошлом веке стали изготовлять и применять растворители, основное назначение которых - это разбавление нитроэмалей и нитролаков. На сегодняшний день такие разжижающие составы используются не только для разбавления ЛКМ, но и для очистки инструментов, выведения пятен, обезжиривания и других целей. Наиболее популярным считается многокомпонентный растворитель марки 646 . В его состав входит толуол, ацетон, этанол и другие компоненты, которые используются почти во всех типах отделочных работ. Этот растворитель не только обладает отличными физико-химическими свойствами, он также позволят существенно экономить на таком показателе как норма расхода растворителя 646 на 1 м2.
Растворитель 646 рассчитан на использование с нитролаками и нитроэмалями, глифталевыми и эпоксидными грунтовками. После испарения в этих составах, он придает им дополнительный блеск. Именно эта марка растворителя считается наиболее активной среди других многокомпонентных аналогов, поэтому в ходе его применения нужно соблюдать аккуратность, дабы случайно не повредить самый нижний слой ЛКМ на поверхности.
Основные преимущества растворителя 646.
Перед тем как перейти к рассмотрению состава растворителя сначала остановимся на его главных преимуществах:
- Простота в применении. Инструкция по использованию указана на упаковке.
- Незначительная цена и доступность. Этот состав можно купить в любом строительном магазине.
- Ускоряет время высыхания лакокрасочного покрытия, а также создает на поверхности гладкую и блестящую пленку.
- Широкая область использования.
Если заглянуть в ГОСТ 18188-72, то в нем сказано, что растворитель 648 - это желтоватая или полностью бесцветная жидкость, которая обладает резким специфичным запахом. Он широко используется как в промышленности, так в быту для разведения ЛКМ и обезжиривания поверхностей. Также с его помощью можно очищать инструмент и удалять пятна.
Нормы расхода растворителя 648?
Используя растворитель данной марки очень важно знать какие ЛКМ можно им разводить, и какое его количество нужно добавлять. Например, применяя растворитель 646, расход при обезжиривании и разведении ЛКМ будет совершенно разным. Также он будет и отличаться в случае разбавления различных лакокрасочных составов - грунтовок, эмалей, шпатлевок и других материалов.
Нормы расхода растворителя установлены на основании технических условий и стандартов на лакокрасочные материалы, а также экспериментальных исследований. Эти нормы расхода растворителей определяют исходя из общей степени разбавления ЛКМ. Эти данные предоставляют в специальных справочниках.
Например, для разбавления нитроцеллюлозной шпатлевки НЦ-00-7, согласно ГОСТ 18188-72 понадобится 1,23 кг/т растворителя. Для разбавления нитроглифталевых эмалей НЦ-132П и НЦ-1200 нужно 1,17 кг/т и 0,85 кг/т растворителя соответственно.
Поскольку 646 растворитель считается одним из наиболее эффективных среди других многокомпонентных составов, то его часто используют в строительстве объектов специального назначения и ремонте сложного оборудования. Рассмотрим некоторые примеры расхода растворителя 646 на 1 м2.
Нормы расхода растворителя при использовании лака ХВ-784 и шпатлевки ЭП-00-10. Эти составы очень часто используются в различных производственных предприятиях и заводах для защиты внутренних поверхностей баков декарбонизирующией воды, поверхностей осветлителей декарбонизаторов, баков химической очистки воды, баков отмывочных вод, баков запаса конденсата, механических баков регенерационных растворов щелочей трубопроводов химической очистки и обессоливания воды. Эти лаки можно применять только с растворителем 646, норма расхода которого для данных целей будет составлять 0,086 кг/кв.м.
Металические поверхности, которые работают в атмосферных условиях, условиях морской воды и нефтепродуктов окрашивают эмалью НЦ-11. Для ее разбавления используются растворители 645, 646, 6468 общая норма расхода которых составляет 0,528 кг/м2.
Наружные поверхности, которые также эксплуатируются в атмосферных условиях, условиях морской воды и нефтепродуктов обрабатываются при помощи эмали НЦ-1200. Для ее разбавления используется растворитель 646, норма расхода которого составляет 0,147 кг/м2.
Эмаль НЦ-25 в ходе использования ее для окраски металлических и деревянных поверхностей (внутри помещения) разбавляется 646 растворителем. При этом норма расхода растворителя 646 составляет 0,120 кг/м2.
Для защиты бетонных поверхностей от воздействия водных растворов кислот и щелочей рН 6,0-10,0 используется шпатлевка ЭП-00-10. Однако свои эксплуатационные характеристики она сможет обеспечить только в случае разбавления ее растворителем 646. Для разведения шпатлевки понадобиться 1,2 кг/м2. Для защиты внутренней поверхности осветлителей; механических и Nа-катионитовых фильтров; баков осветлителей, декарбонизированной химически очищенной, обмывочной воды, баков регенерационного раствора щелочи, баков едкого натрия (40%), баков раствора поваренной соли, баков хранения гидразингидрата и др. оборудования применяют также эпоксидную шпатлевки ЭП-00-10. В этом случае расход растворителя составит 0,138 кг/м2.
Эмаль ЭП-5116 применяется для создания защиты внутренней поверхности оборудования (трубопроводов, градирен, нефтеотстойников), а также стальных и бетонных конструкций от воздействия атмосферы, влаги и агрессивных сред (растворы щелочей, слабые растворы азотной и фосфорной кислот, солевые растворы и др.). Разбавляется эта эмаль растворителями Р-4, Р-5 и 646, при этом расход жидкости составит 0,169 кг/м2.
В различных отраслях промышленности и строительстве для получения нужной консистенции расходных жидких материалов, предварительной обработки поверхности используются всевозможные растворители. Один из наиболее популярных вариантов — уайт-спирит, обо всех технических характеристиках и правилах применения которого вы узнаете из этой статьи.
Уайт-спирит — это вещество, получаемое путем перегонки и очищения нефти. По своей сути это одна из фракций высококипящего бензина.
Важно! Купить уайт-спирит сегодня можно как отечественного производства, так и импортных марок. Причем, второй вариант отличается в основном полным отсутствием неприятного резкого запаха. Цена уайт-спирита будет разниться не только от бренда, но и в зависимости от литража емкости упаковки.
Состав уайт-спирита
Единой точной формулы этого растворителя не существует. За основу для его изготовления берут смеси алифатических и ароматических углеводородистых соединений.
У многих производителей процентное соотношение соответствует:
Технические характеристики уайт-спирита
По внешнему виду уайт-спирит — это относительно вязкое прозрачное вещество, сходное по консистенции с машинным маслом. Помимо этого оно отличается очень ярко выраженным резким запахом керосина либо не имеет его, что характерно для усовершенствованных современных версий этого растворителя.
В продаже сегодня присутствуют уайт-спириты, технических характеристики которых соответствуют таким показателям:
Преимущества растворителя уайт-спирит
Уайт-спирит отличается несколькими достоинствами. Среди наиболее значимых, относительно его ценности, отмечают:
Применение уайт-спирита
Этот растворитель имеет очень широкие возможности. Его рекомендовано использовать в таких направлениях:
- производство лакокрасочных материалов;
- изготовление антибактериальных растворов для обработки древесины;
- производство олиф, грунтовочных материалов;
- в качестве очищающего средства для деталей промышленного оборудования и автомобилей;
- для обезжиривания металлических поверхностей;
- для приготовления битумных, сланцевых, каучуковых кровельных и автомобильных мастик;
- при изготовлении полировальных и шлифовальных паст;
- в качестве вещества для предварительной подготовки поверхностей различного типа перед окрашиванием.
Важно! Отлично подходит уайт-спирит также и для очистки монет, в том числе коллекционных. Как правильно выполнить эту процедуру, узнайте из ниже предложенного видео.
Технология применения
Приобретенный растворитель уже готов к использованию. Технология его применения очень простая:
Правила безопасности при использовании
Несмотря не не очень высокий порог токсичности по сравнению с другими материалами группы растворителей, уайт-спирит требует аккуратности от пользователя и внимательного соблюдения правил безопасности:
Заключение
Уайт-спирит не утрачивает своих позиций популярности у потребителей, несмотря на появление на рынке более новых растворителей. Способствуют этому в основном его отличные технические характеристики в сочетании с доступной ценой. Главное условие правильного применения этого растворителя — четкое соблюдение всех правил техники безопасности. В этом случае удастся получить нужный результат качества выполняемых работ и не нанести вред собственному здоровью.